I sistemi di tubazioni rappresentano il sistema vascolare di un qualsiasi impianto industriale: sono sistemi complessi che consentono di trasferire e accumulare i fluidi, dalle sostanze grezze al prodotto quello, in tutte le fasi di lavorazione, mantenendo vivo il processo produttivo. Nella progettazione di un impianto la parte relativa al piping è estremamente rilevante: i progettisti devono considerare numerose dinamiche, come tipologia del fluido, velocità di trasferimento, pressione e temperatura esterne e di lavorazione, sollecitazioni; ciò trasforma la progettazione piping in una vera e propria sfida volta a garantire un trasporto efficiente e un impianto sicuro.

Le varie tipologie di tubazioni hanno funzioni specifiche, devono essere realizzate di dimensioni e materiali adeguati ai fluidi che devono trasferire e devono essere accuratamente isolati. I materiali utilizzati nelle realizzazione di impianti industriali di piping sono vari, come plastica, metallo, cemento o fibra di vetro: esistono normative che classificano le tubazioni e per ciascuna tipologia selezionano il materiale adeguato a garantire la stabilità del sistema. I materiali più comuni nella realizzazione degli impianti industriali restano l’acciaio, resistente nel tempo, la ghisa, per la sua resistenza alla corrosione, e il rame con le sue leghe. Inoltre, a seconda dell’impianto, la tubazione può essere sia rigida o flessibile, quest’ultima realizzata in mescola di gomma se la lavorazione avviene a pressioni elevate e temperature relativamente basse, oppure con metalli flessibili in caso di alte temperature o trasporto di fluidi gassosi.

Le tubazioni industriali rappresentano le arterie di un impianto e sono costituite da tre imprescindibili elementi : tubi, raccordi e supporti.

• Tubi: sono profilati cilindrici formati da un’unica lamiera in acciaio o in diversi altri materiali, come mescole plastiche, leghe metalliche o vetro, anche accoppiati tra loro. I differenti materiali e il diametro dei tubi dipendono dallo stato, dalla corrosività e dalle condizioni di temperatura e pressione del fluido convogliato.
• Raccordi: collegano le varie parti costituenti le tubazioni industriali e permettono la connessione tra le diverse sezioni, regolando anche il flusso all’interno dei tubi. I raccordi si differenziano per la forma, la funzionalità e la modalità di collegamento, che può essere a vite, a flangia o con saldatura.
• Supporti: le funzioni svolte dai supporti sono molteplici, essi infatti sono utilizzati per ancorare e supportare le tubazioni e il loro carico, assorbendo urti e sollecitazioni come la dilatazione termica. Per favorire l’ottimizzazione delle prestazioni degli impianti industriali sono quindi essenziali lo studio e la corretta realizzazione dei pipe support.

Gli impianti industriali di piping, per le loro caratteristiche e per l’importanza che svolgono nella produzione industriale, necessitano di un’attenta progettazione e di una accurata realizzazione. Presso la sede in provincia di Verona MGM vanta la presenza di un team di professionisti di grande esperienza che fornisce assistenza e consulenza personalizzata. La realizzazione del piping è scrupolosamente seguita dalla stesura del progetto fino all’assemblaggio dell’impianto finito, per garantire efficacia, efficienza e perfetta integrazione con l’impianto industriale cui sono destinati.

Il reattore chimico è l’apparecchiatura attraverso la quale avvengono le reazioni chimiche che riguardano l’industria chimica,  biochimica, petrolchimica e petrolifera.

Esistono diverse tipologie di  reattori che si differenziano fra loro in modo da poter fronteggiare situazioni operative estremamente diversificate, sia per la natura delle specie chimiche coinvolte (reagenti e prodotti della reazione), che per le condizioni fisiche alle quali operano.

Il reattore chimico deve assolvere principalmente queste funzioni:

• Consentire il tempo di permanenza necessario ai reagenti perché si compia la reazione chimica garantendo la miglior resa con la minor spesa;
• Creare le condizioni termiche necessarie mediante l’uso di scambiatori di calore, condensatori o compressori;
• Miscelare gli elementi presenti nel reattore per agevolare la reazione.

Nei reattori Batch i reagenti vengono mescolati e spesso riscaldati e dopo che la reazione chimica è avvenuta vengono raffreddati e in caso di necessità anche purificati. Questi reattori sono particolarmente usati nei test di laboratorio. Essendo, nella sua schematizzazione ideale, un sistema perfettamente miscelato, la concentrazione dei reagenti è la stessa in ogni suo punto e quindi al suo interno non esistono gradienti di concentrazione.

Il principale svantaggio legato al reattore Batch in ambito industriale  è dato dalla necessità di pulire ogni volta l’impianto e di ricaricare ex novo i reagenti. Il  reattore discontinuo è quindi il dispositivo più adeguato per le piccole produzioni di formulazioni farmaceutiche o di coloranti per fare alcuni esempi.

I serbatoi in acciaio inox sono destinati a un ampia gamma di utilizzi nell’industria alimentare, chimica, farmaceutica  e nei sistemi di stoccaggio merci.

L’acciaio inox è un materiale altamente performante per le sue caratteristiche fisiche, chimiche, meccaniche e di resistenza alla corrosione: per questo ampio è l’utilizzo che se ne fa.

Ma facciamo un piccolo passo indietro e cerchiamo di capire come mai si chiama acciaio inossidabile?

La composizione chimica dell’acciaio consente un “processo di passivazione spontanea” ossia l’acciaio si ossida grazie al contenuto della lega del cromo e al contatto con l’ossigeno formando un “film passivo” sottilissimo che aderisce al metallo sottostante formando una barriera.

Inoltre il meccanismo della passivazione dell’acciaio inossidabile è dinamico infatti anche se il film passivo venisse rimosso, il materiale, reagendo con l’ossigeno dell’ambiente in cui è immerso, ripristina spontaneamente il film protettivo, recuperando così la sua resistenza agli agenti aggressivi.

L’ampio uso dei serbatoi e dei contenitori in acciaio è dovuto alle caratteristiche intrinseche di questo metallo e presenta i seguenti vantaggi:

• I serbatoi in acciaio inox hanno una lunga durabilità in quanto non sono soggetti alla corrosione dei liquidi che contengono.
• Non sono soggetti alla erosione da parte degli agenti atmosferici e resistono per lunghi anni anche sotto le intemperie.
• Conservano la caratteristiche organolettiche del liquido contenuto senza alterarne la qualità, per questo l’uso di questi serbatoi è molto diffuso nell’industria alimentare e delle bevande.
• Sono facilmente igienizzabili.
• Grazie all’isolamento termico dell’acciaio inox sono progettati per massimizzare il rendimento termico.

In ambito alimentare l’utilizzo di questi contenitori è indubbiamente vantaggioso anche perché consentono il completamento di alcune lavorazioni dei prodotti come la maturazione e la  fermentazione. Inoltre alcuni modelli per garantire la corretta conservazione del prodotto, per evitare stratificazioni e mantenere una temperatura omogenea durante le lavorazioni, sono dotati di sistemi di agitazione.

I serbatoi in acciaio inox per i prodotti enologici e oleari per evitare alterazioni e deperimento  dei liquidi, dovuti a sbalzi di termici, sono dotati di sistemi sofisticati per il controllo della temperatura, riducendo al minimo i costi energetici.

Nel settore chimico e farmaceutico  la produzione di serbatoi è regolamentata da severe norme comunitarie perché spesso le sostanze che vengono stoccate come combustibili, vernici, solventi e così via, sono pericolose   per l’ambiente e le persone. Pertanto in questi settori i serbatoi sono sempre all’avanguardia e dotati di sistemi di sicurezza efficienti.

La tutela dell’ambiente, il minor spreco delle risorse disponibili e l’abbassamento delle emissioni inquinanti è un dovere a cui non possiamo esimerci per tutelare il benessere delle generazioni future.

L’acciaio inox è uno dei materiali più eco-friendly in commercio, infatti le sue caratteristiche chimico/fisiche lo rendono un materiale ecosostenibile in tutto il proprio ciclo di vita.

Essendo un materiale durevole ha un basso tasso di materiale da demolire e/o smaltire anche perché l’acciaio inox è completamente riciclabile quindi può essere riutilizzato più volte in differenti applicazioni.

Il processo di microincapsulazione vede i suoi esordi a livello industriale a metà del 1900, quando la National Cash Register Company (NCR) di Dayton Ohio venne brevettato un processo di coacervazione della gelatina in grado di incapsulare un pigmento per la produzione di carta “autocopiante” (che viene ad oggi utilizzata).

Da allora questa tecnica ha avuto un crescente e continuo sviluppo con la diffusione dell’utilizzo della microincapsulazione in numerosi settori industriali come l’alimentare, il cosmetico, il chimico, l’elettronico e il farmaceutico per dirne alcuni.

Il successo e la diffusione è dovuto al prezioso servizio che questa tecnica offre, infatti con la microincapsulazione è possibile maneggiare e trattare gas e liquidi come se fossero solidi, conservarli inalterati e utilizzarli nel momento del bisogno rompendo meccanicamente o chimicamente l’involucro.

1. Medicina e farmacologia: questo è il settore che vede il maggiore impiego di questo processo. Oltre all’uso per i medicinali tradizionali, la ricerca  si sta concentrando  sulla realizzazione di microcapsule da utilizzare nella terapia genetica. In particolare ad esempio vengono incapsulate delle proteine terapeutiche che vengono veicolate in un paziente, che ne è carente, protette dalla microcapsula per impedire al sistema immunitario di rigettarle.
2. Industria alimentare: gli ingredienti dei cibi possono essere rivestiti per mascherare odori o migliorarne la stabilità o per conservare inalterati vitamine, enzimi, aromi, sali minerali e prodotti dietetici.
3. Industria zootecnica: le sostanze nutrienti, medicine ed altri additivi possono essere rivestite in modo da mascherare odori e migliorare l’accettabilità da parte degli animali.
4. Industria Chimica: il rivestimento di sostanze chimiche può impartire caratteristiche di rilascio controllato o ritardato, cambiare l’assorbimento o le proprietà superficiali, o isolare elementi attivi presenti in una miscela. Esistono anche microcapsule in grado di cambiare il proprio colore in funzione  del PH o delle temperatura.
5. Agricoltura: le sementi vengono rivestite per incrementare la dimensione e facilitare la semina meccanica oppure il rivestimento può contenere  pesticidi e/o fertilizzanti per migliorare la germinazione e la resa.

L’atomizzatore, detto in inglese spray dryer, è una macchina che trasforma un materiale liquido in una nebulizzazione di gocce che entrando in contatto con l’aria in una camera di essiccazione, evaporano e formano delle particelle solide.

Questa spiegazione è molto elementare ma ci permette di spiegare  in modo semplice un processo industriale molto utilizzato in svariati settori merceologici.

Le spray dryer infatti consente di atomizzare composti liquidi e liquami (slurry) con diverse viscosità e di produrre polveri fine con  granulometrie molto precise, grazie all’impiego  di ugelli atomizzatori brevettati.

Le polveri ottenute con il processo spray dryer  hanno un alto grado di scorrevolezza e solubilità grazie alla perfetta distribuzione della forma e della granulometria ottenuta grazie al processo di atomizzazione.

Gli spray dryer sono formati da:

• Pompa di alimentazione;
• Atomizzatore;
• Riscaldatore;
• Dispersore dell’aria;
• Camera di essiccazione;
• Sistemi di depurazione dell’aria di scarico.

Le fasi della lavorazione sono le seguenti:

• Preparazione del liquido di alimentazione;
• Nebulizzazione del liquido in goccioline attraverso l’atomizzatore detto anche “ugello nebulizzatore”;
• Riscaldamento delle goccioline tramite una corrente d’aria a temperatura controllata;
• Evaporazione del solvente e ottenimento delle particelle solide;

Separazione e raccolta del solido ottenuto.

L’atomizzatore è il cuore dello spray dryer e la scelta dell’esatta tipologia di atomizzatore da utilizzare, dipende alle specifiche del materiale che si deve trattare e alle caratteristiche qualitative del prodotto finito.

Sul mercato sono disponibili le seguenti tipologie:

• Atomizzatori a disco rotante detti anche atomizzatori a turbina: il liquido viene fatto confluire al centro di un disco in rapida rotazione e viene suddiviso in fini goccioline dalla forza centrifuga. Particolarmente utilizzati coi liquidi molto viscosi che potrebbe otturare gli atomizzatori a ugello.
• Atomizzatore a ugello a pressione, detti anche “Airless Atomizer”: il liquido viene spinto sotto pressione attraverso gli ugelli e questo provoca la formazione delle goccioline: particolarmente adatti a liquidi con bassi contenuti di solidi.
• Atomizzatori pneumatici detti anche atomizzatori a due fluidi, in inglese “Air Atomizer”: sono costituiti da due ugelli concentrici. In quello esterno fluisce l’aria ad alta velocità, in quello interno il liquido da atomizzare: all’uscita i due fluidi si miscelano e il liquido viene frantumato in goccioline.

Atomizzatori a ultrasuoni, nei quali al comune ugello pneumatico viene accoppiato un elemento ionotropo che genera nell’aria un campo di ultrasuoni ad alta intensità che provoca la frammentazione delle gocce. Questo procedimento è applicabile in caso di flusso ridotto con soluzioni o sospensioni poco viscose.

L’essiccazione spray  (spray dryer) è particolarmente indicata per la produzione di prodotti solidi secchi sotto forma di granulati o polveri che derivano da soluzioni liquide, emulsioni o sospensioni.

L’essiccazione spray è ideale per quei prodotti che devono garantire la conformità a standard qualitativi specifici, come la forma delle particelle o la distribuzione granulometrica per fare degli esempi.

L’applicazione di questo processo di atomizzazione è vasta e riguarda:

• Prodotti agrochimici: come erbicidi, pesticidi e insetticidi.
• Prodotti chimici organici e inorganici per l’industria farmaceutica;
• Prodotti dell’industria alimentare: come estratti di piante, alimenti per bambini, caffè e derivati, derivati del latte e così via;
• Detergenti tensioattivi;
• Coloranti e pigmenti;
• Polimeri e resine;
• Tannini;

Ceramiche e metalli pesanti.

Manutenzione degli impianti industriali

La manutenzione degli impianti industriali è una operazione di fondamentale importanza sia per mantenere gli impianti perfettamente funzionanti, sia per prevenire guasti o imprevisti che potrebbero rallentare il tuo lavoro, sia per garantire la sicurezza di tutti i lavoratori che operano a diretto contatto con l’impianto.

La manutenzione e il ciclo di vita delle macchine

Le macchine hanno un ciclo di vita, che può essere più o meno lungo, durante il quale ci sono periodi di perfetto funzionamento e periodi in cui presentano alcuni problemi operativi che possono avere conseguenze sulla produttività aziendale.
La manutenzione degli impianti industriali svolge, quindi, una prima funzione di tipo conservativo finalizzata a mantenere lo stato ottimale, l’efficienza e la funzionalità dei macchinari e a farli durare a lungo cercando di conservare nel tempo le caratteristiche principali dell’intero sistema produttivo.
La fase di prevenzione prevede una accurata pianificazione degli interventi di manutenzione, in questo modo è possibile svolgere controlli accurati che permettono di individuare i momenti più adatti a intervenire.

Manutenzione ordinaria e manutenzione straordinaria

Interventi di manutenzione degli impianti industriali possono essere realizzati a differenti livelli e in differenti circostanze. In linea di massima si può suddividere la manutenzione in:

• manutenzione ordinaria: si tratta di un insieme di operazioni che hanno lo scopo di riportare un impianto, o un suo componente che ha smesso di funzionare, nelle condizioni precedenti il guasto. Questo tipo di intervento non ha lo scopo di migliorare o aumentare le prestazioni dell’impianto o del macchinario;
• manutenzione straordinaria: si riferisce a operazioni migliorative come la manutenzione preventiva che ha lo scopo di aumentare la longevità dei sistemi. In alcuni casi, attraverso interventi di manutenzione straordinaria, si cerca di migliorare le prestazioni dell’intero sistema o del singolo macchinario. Questo tipo di intervento è dettato dall’esigenza di gestire, anche da un punto di vista economico, l’impianto industriale.

Manutenzione macchinari industriali e mantenimento dei costi

Un aspetto molto importante legato agli interventi di manutenzione è quello economico. Mantenere inalterata nel tempo l’efficienza di un impianto o di un macchinario e fare in modo che durino a lungo e accompagnino le lavorazioni aziendali, ha come esigenza principale quella di contenere i costi. Inoltre, il periodo di inattività produttiva, che può seguire il guasto o l’avaria di un macchinario ha, per un’azienda, un peso economico superiore rispetto a quello della manutenzione.

MGM, consapevole di quanto sia importante mantenere impianti efficienti e funzionanti, offre assistenza completa per intervenire sia nel caso di guasti o avarie che nel caso di verifiche regolari e pianificate.

Serbatoi per distribuzione di fluidi in impianti industriali

I serbatoi sono elementi importanti per la realizzazione e il funzionamento di impianti industriali, sono infatti recipienti che hanno il compito fondamentale di raccogliere, contenere, conservare nelle giuste condizioni e, all’occorrenza, erogare liquidi o sostanze gassose necessarie a svolgere determinate lavorazioni.
L’uso dei serbatoi in ambito industriale è quindi molto ampio e, considerata la diversità e le caratteristiche dei liquidi che possono contenere, devono rispettare normative nazionali e internazionali e garantire standard qualitativi e di sicurezza elevati.

Serbatoi e impianti industriali

I serbatoi, in genere, fanno parte di reti di distribuzione di fluidi e lavorano in condizioni di pressione e depressione.

A seconda del settore di impiego, sono prodotti molto diversificati per forme, dimensioni e materiali, sia per l’interno che per l’esterno, con cui vengono realizzati.
Ci sono serbatoi di stoccaggio destinati al settore industriale, agricolo e alimentare o serbatoi gasolio interrati finalizzati alla conservazione di questo elemento. Così come ci sono serbatoi verticali e orizzontali destinati al settore chimico e farmaceutico. Si tratta, in poche parole, di una categoria di prodotti finalizzata a dare una risposta adeguata a qualsiasi tipo di necessità sia industriale che civile.
La progettazione di un serbatoio deve partire da un’attenta valutazione dell’uso che ne verrà fatto, della sua collocazione e funzione all’interno di un impianto industriale, e della pressione cui dovrà essere sottoposto il suo contenuto.

Serbatoi e certificazione PED

La funzione principale di un serbatoio è, quindi, quella di conservare nelle dovute condizioni una sostanza e di erogarla quando gli impianti di lavorazione lo richiedono. Per questo motivo un serbatoio è solo una parte di un sistema di distribuzione e di circolazione di fluidi, o sostanze gassose, più ampio che prevede ulteriori componenti.
Inoltre i serbatoi lavorano con liquidi ad alti livelli di pressione, per questo motivo devono rispondere ai criteri indicati dalla direttiva di prodotto (2014/68/UE) emanata dalla Comunità Europea e prima di essere commercializzati devono ottenere la certificazione PED, obbligatoria per installare una componente che lavora in pressione in un impianto industriale al fine di garantire la sicurezza dell’impianto stesso e dei lavoratori.

MGM serbatoi sicuri e su misura

MGM progetta e realizza serbatoi da MC 1 a MC 200 per il contenimento e la conservazione di liquidi e sostanze.

La nostra azienda si occupa, su richiesta, di progettare e realizzare serbatoi chimici su misura finalizzati a soddisfare completamente le esigenze di produzione del committente. Questa attività viene svolta prendendo in considerazione richieste specifiche, le caratteristiche degli impianti e le necessità produttive.

Sicurezza degli impianti industriali e normativa PED

Il tema della sicurezza degli impianti industriali è un argomento attuale considerata la frequenza, quasi quotidiana, con cui avvengono tragici incidenti che hanno pesanti conseguenze sulla salute e, spesso, sulla vita dei lavoratori.
La sicurezza è un aspetto centrale in ambito industriale: l’avere a che fare quotidianamente con impianti complessi può creare imprevisti che devono essere affrontati in maniera ottimale, per questo è necessario seguire scrupolosamente tutte le norme relative alla sicurezza degli impianti e dotarsi dei dispositivi utili a ridurre gli incidenti e a proteggere adeguatamente i lavoratori.

Valutazione del rischio e impianti

La disciplina che riguarda la Sicurezza sul lavoro ha come compito principale quello di effettuare accurate ‘valutazioni del rischio’. Pertanto, si occupa, da una parte, di identificare i fattori che potrebbero essere pericolosi in un contesto lavorativo e, dall’altra, di stimare il reale rischio che da essi possano scaturire incidenti.
Una volta individuati i fattori di rischio occorre intervenire per attivare sia procedure di prevenzione del pericolo (progettare in sicurezza) che procedure di protezione dal pericolo (progettare la sicurezza). Nel primo caso la fase di progettazione degli impianti industriali deve seguire tutte le normative in uso e tenere presenti tutti gli aspetti precauzionali affinché si riducano le probabilità di rischio.
Nel secondo caso, invece, occorre occuparsi della sicurezza degli impianti industriali e definire procedure stabilite che coinvolgono uomini e mezzi per fare in modo che gli eventi dannosi, nel caso in cui accadano, siano limitati e adeguatamente governati.
Ogni ambito industriale e produttivo ha, poi, direttive particolari cui fare riferimento a seconda degli impianti e delle attrezzature presenti in un determinato contesto. Allo stesso modo anche apparecchiature diverse fanno riferimento a normative differenti.

La direttiva PED

La direttiva “Attrezzature a pressione”, nota come direttiva PED (Pressure Equipment Directive), è una direttiva di prodotto (2014/68/UE) emanata dalla Comunità Europea, che ha lo scopo di regolamentare la progettazione, la costruzione, l’equipaggiamento e l’installazione in sicurezza di apparecchi e attrezzature sottoposte a una pressione superiore ai 0,5 bar.
Rientrano in questo ambito tutti i recipienti che veicolano fluidi in pressione, tra cui anche i raccordi, i tubi, le flange e le valvole.
In Italia la direttiva PED è stata recepita con il Decreto Legislativo n 26/2016 e impone ai produttori di individuare e definire la pericolosità dell’apparecchio o del componente costruito. Ai produttori spetta, in primo luogo, l’obbligo di identificare i pericoli dovuti alla pressione e, di conseguenza, quello di progettare e realizzare gli elementi facendo riferimento a questa analisi del livello pericolosità che si basa sull’energia immagazzinata nell’apparecchio.
Per valutare la conformità dei dispositivi alla direttiva 2014/68/UE si fa riferimento alla combinazione di differenti procedure che ruotano tutte attorno al controllo del processo di produzione di ogni componente.
MGM produce apparecchi e componenti adatti a trasportare fluidi in pressione per la realizzazione di impianti industriali che garantiscano la sicurezza degli impianti industriali e dei lavoratori. I nostri processi di lavorazione subiscono un’attenta verifica in ogni fase del processo di produzione, in questo modo mettiamo sul mercato prodotti sicuri, affidabili e rispondenti alle norme e alla direttiva PED.

Il processo di microincapsulazione

Il processo di microincapsulazione è un procedimento industriale che incrocia in diversi ambiti la vita quotidiana di ognuno di noi, viene, infatti, utilizzato per conservare, all’interno di un guscio o rivestimento, sostanze, liquide o solide, che si alterano facilmente o che si caratterizzano per la loro volubilità.

A seconda degli ambiti cui le capsule che si ottengono sono destinate, le sostanze incapsulate e quelle utilizzate per il rivestimento esterno differiscono.

I vantaggi del processo di microincapsulazione

Il processo di microincapsulazione è definito come un procedimento industriale e tecnologico che ha lo scopo di trattenere una sostanza (“core”), nella maggior parte dei casi si tratta di una sostanza, liquida o solida, che deve svolgere un compito ben definito, dentro un’altra sostanza (“shell”), di solito una pellicola sottile, che funge da rivestimento esterno. Questo processo serve, da una parte, a proteggere la sostanza interna dagli agenti esterni, evitando che si alteri, dall’altra parte, a esercitare un controllo sull’emissione del principio attivo custodito.

La microincapsulazione, quindi:

• aumenta la durata del principio attivo contenuto all’interno della capsule;
• ottimizza e controlla l’emissione della sostanza contenuta;
• protegge il core da eventuali pericoli esterni;
• riduce al minimo gli sprechi durante il processo di lavorazione.

I processi di microincapsulazione si differenziano sia a seconda della sostanza che deve essere protetta e della pellicola che deve essere utilizzata per il rivestimento, sia a seconda delle caratteristiche che le microcapsule devono presentare. Uno dei sistemi più utilizzato è quello della microincapsulazione spray drying.

Settori di applicazione

I campi in cui questo processo trova applicazione sono tanti e differenti.
L’industria farmaceutica utilizza molto le microcapsule perché sono il modo più adatto per conservare il principio attivo e fare in modo che venga rilasciato una volta che la pellicola esterna è entrata a contatto con particolari sostanze organiche. In ambito alimentare gli usi sono diversificati e vanno dalla conservazione e trasformazione dei prodotti al mascherare prodotti e sapori non desiderati. L’industria cartaria mostra molto interesse per la microincapsulazione perché è un processo che mette a sua disposizione differenti soluzioni e innovazioni.
Anche nella produzione di abbigliamento e nel settore chimico e agrario i processi di microincapsulazione vengono utilizzati per rispondere a particolari necessità.

Impianti di microincapsulazione MGM

MGM fornisce impianti di microincapsulazione che sfruttano le proprietà piezoelettriche di particolari materiali. Si tratta di una tecnologia molto innovativa, richiesta e utilizzata, in particolar modo, nei settori agricolo, farmaceutico e alimentare.

Impianti skid: vantaggi per gli impianti industriali

Il settore industriale è ampio e diversificato, per questo motivo necessita di soluzioni performanti e versatili, adatte, cioè, a essere inserite in impianti industriali complessi e a contribuire al loro corretto funzionamento. Gli impianti package preassemblati su skid possiedono caratteristiche di versatilità: sono, infatti, compatti, modulari e autonomi.

Impianti skid: caratteristiche e vantaggi

Uno skid è una tipologia di impianto industriale, modulare e autonomo, la cui finalità principale è quella di collaborare al funzionamento di impianti industriali complessi.

Gli impianti skid possono essere di piccole e medie dimensioni e possono comprendere differenti tipologie di componenti, come scambiatori, piping, quadri elettrici e ciò che è necessario alla realizzazione di un impianto industriale adatto a esigenze specifiche.
Si caratterizzano per le dimensioni compatte e soprattutto perché possono essere assemblati e collaudati in ambienti esterni a quelli cui sono destinati e, solo dopo aver ricevuto riscontro positivo dal collaudo, vengono collegati all’impianto industriale per cui sono stati progettati. Il processo di integrazione con l’impianto principale è molto semplice e rapido, pertanto non richiede lunghe interruzioni della lavorazione e non ha effetti negativi sul ciclo produttivo.
Un elemento importante per garantire la qualità di un impianto skid è la piattaforma su cui viene montato, questa deve infatti garantire un supporto solido e deve facilitare il trasporto e la movimentazione dell’impianto. Per questi motivi le piattaforme vengono progettate e costruite appositamente per ogni singolo impianto.

Settori di applicazione

Gli impianti su skid, considerata la loro versatilità, sono richiesti in diversi ambiti di produzione industriale e, grazie alle moderne tecnologie e all’uso di materiali innovativi, offrono affidabilità e garanzie di resistenza.
Vengono utilizzati in svariati ambiti industriali, e in generale sono molto utili in quegli ambiti –  come quello del trattamento delle acque o di depurazione – in cui è necessario realizzare impianti per controllare i dosaggi di elementi chimici, di aria o di acqua, al fine di mantenerli costanti.
Grazie agli impianti skid è infatti possibile ottenere strutture compatte, che permettono movimenti sincronizzati e che contribuiscono a mantenere i flussi di acqua o di altre sostanze regolari.
Per gli stessi principi, sono utili nella realizzazione di impianti di termoregolazione e non deve stupire che siano particolarmente utilizzati nell’industria petrolchimica e nella realizzazione di impianti destinati all’estrazione di gas e petrolio. In quest’ultimo settore vengono divisi in skid offshore, destinati alle piattaforme sul mare, e skid onshore, destinate alle raffinerie e alle lavorazioni su terra.

Ideazione e realizzazione impianti skid

Gli impianti skid, per le loro caratteristiche e per gli usi che ne vengono fatti, necessitano di un’attenta fase di disegno e progettazione prima di essere realizzati. Devono, infatti, garantire efficacia ed efficienza e devono essere perfettamente integrabili con l’impianto industriale cui sono destinati.
MGM, partendo dalle specifiche del progetto, assembla, presso la propria sede in provincia di Verona, impianti skid performanti utilizzando materiali resistenti e innovativi.