Gli scambiatori di calore vengono utilizzati per raffreddare i fluidi del flusso di processo. Ogni scambiatore di calore è un piccolo tubo dal design unico all’interno di un guscio. Il fluido che deve essere raffreddato scorre attraverso il lato del tubo e il fluido di raffreddamento, solitamente acqua, scorre attraverso il lato del mantello. È quindi possibile prelevare un campione dal fluido raffreddato e/o analizzarlo o collegarlo alla strumentazione di processo in linea per il monitoraggio continuo delle proprietà chimiche.

Come suggerisce il nome, gli scambiatori termici possono raffreddare e riscaldare acqua, vapore, gas e idrocarburi all’interno di impianti chimici. Ad esempio, gli impianti chimici o petrolchimici producono spesso campioni di idrocarburi volatili che superano le temperature di 260 ° C che necessitano di raffreddamento, mentre altri combustibili, come il diesel, potrebbero dover essere riscaldati prima di essere inviati a un generatore diesel.

All’interno degli impianti chimici, i liquidi in genere non devono essere riscaldati poiché il riscaldamento può modificare le proprietà fisiche di un liquido in modo che non funga più da campione rappresentativo. Tuttavia, molti liquidi e gas/vapori all’interno di un impianto chimico devono essere raffreddati. Fortunatamente, gli scambiatori di calore giusti possono raffreddare qualsiasi liquido o vapore.

Scegliere il giusto scambiatore termico

Gli scambiatori di calore generalmente presentano una superficie di trasferimento del calore variabile, ma gli scambiatori di calore a spirale possono essere progettati per una superficie di trasferimento di calore maggiore se necessario. Per la sicurezza e l’efficienza dell’impianto, è fondamentale scegliere lo scambiatore termico giusto per la giusta applicazione.

Elementi da considerare:

• il tipo e la viscosità specifici del fluido da raffreddare o riscaldare;
• la temperatura del fluido o del gas di processo;
• pressione;
• portata;
• fasi liquide o gassose.

MGM propone diversi modelli di scambiatori di calore da 1 a 200 mq, coadiuvati da un personale con una formazione tecnica trasversale, siamo in grado di offrirvi un’ampia gamma di soluzioni riguardo a un’impiantistica moderna, con elevate prestazioni e con una qualità assicurata nel lungo termine.

I tipi di scambiatori di calore includono:

• Tubo elicoidale singolo

Uno scambiatore di calore compatto ad alta efficienza per il raffreddamento di campioni di liquidi o gas ad alta temperatura e/o alta pressione, questo è lo scambiatore di calore con la più alta efficienza disponibile in commercio. Può sopportare temperature fino a 593 ° C a 345 bar e può essere realizzato su specifica in un’ampia gamma di materiali e configurazioni per soddisfare le richieste.

• Tubo a spirale

Con un’elevata efficienza in un ingombro ridotto per applicazioni ad alta pressione, questo tipo di scambiatore di calore è costituito da un gruppo a spirale multitubo inserito in un mantello, dove vengono creati due percorsi per il trasferimento di calore ed è più efficiente di un tipico fascio tubiero scambiatore di calore. Il suo design a molla significa che può gestire valori nominali di pressione fino a 689 bar e valori nominali di temperatura fino a 540 ° C. È compatto e leggero e altamente resistente agli shock termici e di pressione.

• Bobina a doppio tubo

Un design completamente controcorrente tubo-in-tubo avvolto elicoidale per una varietà di applicazioni a flusso inferiore, questo scambiatore di calore ha una batteria interna ed esterna completamente drenabile senza punti morti o fessure. 

Noi di MGM, allo scopo di seguire con maggiore attenzione le attività e per fronteggiare le richieste di mercato alle condizioni più economiche e competitive, disponiamo di personale  specializzato composto da tecnici per il cantiere e per la parte burocratica. Inoltre, dove è richiesto disponiamo di saldatrici orbitali per la realizzazione di saldature a Tig in automatico con flussaggio di gas inerte.

Contattaci per maggiori informazioni

La gamma di soluzioni MGM per impianti chimici industriali e impianti farmaceutici comprende una proposta innovativa di serbatoi di medie e grandi dimensioni, realizzati in ottemperanza alle più recenti normative del settore chimico-farmaceutico.

I serbatoi industriali sono elementi fondamentali per lo stoccaggio delle materie prime liquide e dei materiali di scarto prodotti dagli impianti chimici e farmaceutici. Questi serbatoi devono garantire un completo isolamenti dei liquidi raccolti al loro interno, i quali non devono né subire modifiche ad opera di agenti esterni (aria, calore, ecc.) né fuoriuscire in ambienti non idonei.

I rischi derivanti da una fuoriuscita di liquidi chimici e farmaceutici sono davvero troppo importanti, a volte addirittura letali. Ne va tanto della salute dei lavoratori, quanto della vita di un intero ecosistema.

È quindi fondamentale scegliere per i propri impianti dei serbatoi metallici di alta qualità, che garantiscano una chiusura stagna dei liquidi di scarto o di lavorazione, eliminando qualsiasi rischio connesso ad un errato stoccaggio di materiali tossici.

Serbatoi industriali su misura

Consci che ogni impianti ha delle esigenze specifiche e peculiari, MGM propone dei serbatoi metallici progettati su misura.

MGM mette a disposizione della propria clientela una squadra di ingegneri e tecnici esperti, i quali hanno il compito di sviluppare soluzioni innovative e personalizzate in base ad uno studio preliminare degli obiettivi e delle necessità dell’azienda cliente.

La progettazione di nuovi serbatoi avviene sempre tenendo conto non solo delle esigenze tecniche di un impianto, ma anche dell’investimento prefissato dalla clientela. In questo modo, MGM può garantire le soluzioni più efficaci all’interno di un budget preciso.

Una volta realizzati, i serbatoi industriali su misura vengono trasportati da MGM all’impianto e installati dal suo stesso team. Inoltre, MGM prende in carico anche le operazioni di collaudo e di verifica del corretto funzionamento del serbatoio, così che il cliente riceva dei prodotti sicuri e già pronti all’uso.

Serbatoi metallici industriali nel rispetto delle normative

MGM è in continuo aggiornamento sulle normative relative agli impianti industriali, chimici e farmaceutici. Solo così, infatti, può garantire alla propria clientela dei prodotti conformi alle più recenti leggi nazionali ed internazionali.

Questo impegno si concretizza in una costante ricerca di nuovi materiali e di tecniche innovative per la realizzazione di serbatoi industriali all’avanguardia e dagli standard qualitativi sempre più elevati.

MGM mette a disposizione della sua clientela una serie di apparecchiature per il montaggio e il collaudo finale dei serbatoi che possono garantire una perfetta omologazione alle specifiche norme di settore, nonché il rilascio di certificazioni legali da parte di tecnici addetti.

Per MGM, però, non si tratta solo di soddisfare in insieme di normative in continuo sviluppo, ma anche di proporre delle soluzioni che permettano ai suoi clienti di ottimizzare il loro lavoro, di assicurare la salute e la protezione dei loro dipendenti e di impedire che i loro impianti creino dei danni all’ambiente circostante. I suoi serbatoi industriali vengono perciò realizzati nel rispetto degli esseri umani che lavorano all’interno degli impianti chimici-farmaceutici e di quelli che vivono nelle loro vicinanze, ai quali deve essere garantita la salute e la protezione dai rischi connessi a certe operazioni industriali.

Per sapere di più sulle specifiche tecniche dei serbatoi industriali MGM o per richiedere un contatto con il nostro team di ingegneri, non esitate a contattarci.

Impianti farmaceutici, cosa bisogna sapere? Realizzazione degli impianti e loro manutenzione

Sono diverse le tipologie di impianti farmaceutici esistenti sul mercato. Le diverse aziende operanti nel settore farmaceutico possono infatti svolgere delle funzioni diverse tra di loro, diversificando così il complesso di apparecchiature che compone il loro impianto. Alcune di essere concentrano la loro attività sulla produzione di farmaci; altre sul confezionamento del prodotto finale; altre ancora sullo smaltimento dei prodotti di scarto o dei farmaci esausti.

Quale che sia la funzione, e quindi la tipologia, dell’impianto farmaceutico, in generale possono essere individuate alcune apparecchiature comuni nel settore in questione:

• I reattori, che possono essere semplici, con semitubo, con camicia o con meccanismo di agitazione. È in questi macchinari che hanno luogo le reazioni di sintesi organiche e inorganiche.
• Le colonne di distillazione, ovvero i dispositivi che permettono di suddividere le frazioni contenute nelle miscele a più fasi. Queste colonne possono essere di assorbimento, di estrazione o di strippaggio.
• Gli essiccatori, che permettono di portare allo stato solido e polverulento le fasi di una miscela allo stato liquido. Possono essere rotanti, a doppio cono sghembo, sotto vuoto e a letto fluido.
• I blenders, o mescolatori, sono invece le apparecchiature atte a mescolare la polvere ottenuta dagli essiccatori al fine di ottenere la miscela che compone il farmaco finito. I blenders sono tipicamente rotanti a doppio cono sghembo, sterilizzabili, con carico e scarico automatico o con analizzatore NIR.

Realizzazione impianti farmaceutici

Al netto delle differenze tra le varie tipologie di impianti farmaceutici, la loro realizzazione segue uno schema di fondo che, interconnettendo le diverse apparecchiature con sistemi di tubature e condotti, rende le singole operazioni parte di un processo unitario e cooperativo che porta alla creazione del prodotto finito. Eppure, non è solamente all’efficienza dell’impianto che punta lo schema di realizzazione di impianti farmaceutici. Anche altri, infatti, sono i valori che guidano la progettazione e realizzazione di impianti chimici, al fianco dell’efficienza, come ad esempio:

• la sicurezza, tanto dei costruttori quanto degli utilizzatori dell’impianto (ossia i dipendenti dell’azienda);
• la salute dei lavoratori;
• la tutela dell’ambiente.

Nel realizzare impianti farmaceutici, aziende come MGM non dimenticano mai di puntare a questi valori. In primo luogo, il nuovo impianto dev’essere progettato secondo un piano di prevenzione e protezione di infortuni, incidenti e danni alla salute del personale. In secondo luogo, dev’essere evitato qualsiasi alterazione dello stato di salute delle persone che entrano in contatto con sostanze di natura chimica, sia all’interno dell’impianto, sia al di fuori di esso. Infine, l’impianto deve avere un impatto ambientale che si avvicini allo zero, specialmente se al suo interno vengono lavorate sostanze nocive per la vita umana, animale e vegetale.

Manutenzione impianti farmaceutici

Lo stesso discorso vale per la manutenzione degli impianti farmaceutici. Questa operazione, infatti, serve a prevenire e proteggere l’ambiente e i lavoratori da eventuali danni risultanti da un contatto indesiderato con le sostanze presenti nell’impianto.

La manutenzione ordinaria serve a controllare lo stato delle apparecchiature che compongono l’impianto, al fine di intervenire prontamente su eventuali danni ai dispositivi che andranno a compromettere la stabilità del processo produttivo.

La manutenzione straordinaria viene invece effettuata allo scopo di aumentare la prestazione dell’impianto e la durata dei suoi macchinari. Questa operazione rappresenta quindi un investimento economico vero e proprio, che garantisce una maggiore produttività all’azienda e, al contempo, le permette di risparmiare sull’acquisto di nuove apparecchiature.

Normativa PED: la direttiva seguita per le realizzazioni MGM

La Normativa PED, acronimo di Pressure Equipment Directive (Direttiva per Attrezzature a Pressione), disciplina l’iter tecnico-procedurale da seguire per la realizzazione di attrezzature a pressione.

Emanata dalla Comunità Europea, la direttiva PED ha lo scopo di uniformare la legislazione riguardante le apparecchiature a pressione dei diversi Stati membri. L’ottemperanza ai requisiti essenziali di sicurezza, indicati nel primo dei sette allegati del DL 26/2016 con cui la legge è stata recepita in Italia, permette alle aziende di far liberamente circolare i loro prodotti all’interno dei confini dei 15 Stati CE che hanno sottoscritto la normativa.

PED normativa, alcuni dettagli

L’applicazione della normativa PED permette alle aziende fabbricanti attrezzature a pressione di progettare, costruire, controllare, equipaggiare ed installare in sicurezza tali apparecchiature, in modo tale da prevenire pericoli derivanti da usi impropri delle stesse, informando gli utenti dei rischi residui.

Andiamo ora ad approfondire alcuni dettagli, per comprendere meglio la Normativa PED.

Campo di applicazione

Le disposizioni che compongono la PED si applicano alla progettazione, fabbricazione e valutazione di conformità dell’attrezzatura a pressione e degli insiemi sottoposti ad una pressione massima ammissibile PS superiore a 0,5 bar.

Attrezzature a pressione

Per attrezzature a pressione si intendono recipienti, tubazioni, generatori a vapore, accessori di sicurezza e accessori a pressione destinati a contenere gas, gas liquefatti, gas disciolti sotto pressione, vapori e liquidi con tensione di vapore entro dei limiti indicati dalla normativa.

Inoltre, la PED si applica anche alle attrezzature a pressione esposte a fiamma, o ad altro tipo di riscaldamento, che presentano un rischio di surriscaldamento e sono destinate alla generazione di vapore o acqua surriscaldata a temperature superiori a 110°.

Certificazione PED e controllo

La normativa decreta un Organismo notificato come ente atto a certificare la costruzione di attrezzature a pressione secondo PED.

Il responsabile unico del processo produttivo, però, rimane l’azienda fabbricante, che per alcuni aspetti può essere coadiuvata dall’Organismo notificato.

Classificazione per pericolosità

I costruttori di apparecchiature a pressione sono obbligati ad identificare il grado di pericolosità dei loro prodotti, identificabile a partire dalla quantità di energia immagazzinata nelle apparecchiature.

Questa energia va calcolata tenendo conto di diversi parametri:

• le dimensioni dell’attrezzatura;
• la PS, ossia la pressione massima ammissibile dall’attrezzatura;
• il fluido contenuto, che può essere del gruppo 1 (fluidi pericolosi) o del gruppo 2 (fluidi non pericolosi)
• le condizioni di installazione e di esercizio dell’apparecchiatura.

In base al tipo di apparecchiatura realizzata e al calcolo dei sopracitati parametri, la categoria di rischio dell’attrezzatura in pressione viene definita secondo 9 tabelle specificate nell’allegato II della direttiva PED.

Utilizzo e normativa

È bene specificare che la Normativa PED riguarda solamente il processo produttivo delle apparecchiature in pressione, e non il loro utilizzo, che invece è regolato dalle normative di ciascuno Stato.

MGM e la Normativa PED

Gli impianti realizzati da MGM vengono costruiti esclusivamente con apparecchiature omologate e certificate PED, nonché con tubazioni collaudate dall’Organismo notificato indicato nella normativa.

Per maggiori informazioni sulle apparecchiature a pressione prodotte da MGM, non esitate a contattare l’azienda.

Microincapsulazione spray drying nel settore alimentare e farmaceutico

La microincapsulazione consiste in una tecnica di lavorazione grazie alla quale microgocce di liquidi, gas o solidi vengono catturati in una finissima pellicola realizzata in polimeri naturali o sintetici. Questo particolare metodo industriale permette di ottenute delle microcapsule nelle quali un nucleo centrale, costituito dal principio attivo della sostanza da proteggere, viene isolato dall’esterno e protetto dall’interazione con agenti esterni, in modo tale da aumentarne la stabilità e permetterne un rilascio controllato.

Le tecniche di microincapsulazione a livello industriale, cominciate a svilupparsi a metà del secolo scorso, sono numerose e differenti tra loro: chimiche, fisico-chimiche o fisiche. Oggi andremo ad approfondire uno specifico metodo: la microincapsulazione spray drying.

Microincapsulazione spray drying, cos’è e come funziona?

Quella dello spray drying (o essiccamento a spruzzo) è una delle tecniche più comuni nel campo della microincapsulazione, in quanto permette di contenere notevolmente i costi del processo lavorativo e, in aggiunta, non richiede l’utilizzo di solventi organici.

La microincapsulazione spray drying consiste nel disperdere la sostanza interessata (il core) nella miscela di protezione (lo shell material) e nel farle reagire con un particolare solvente, in modo tale da omogeneizzare le due sostanze. Il prodotto così ottenuto viene introdotto in un apposito essiccatore a spruzzo e, quindi, atomizzato con un ugello. L’aria calda emessa dall’essiccatore porta le particelle d’acqua presenti nel composto ad evaporare e costringe le microcapsule a depositarsi sul fondo dello spray-drier.

Come è già facilmente intuibile, la tecnica della microincapsulazione spray drying richiede pochi materiali e un ristretto numero di apparecchiature. Per questi motivi, tale tecnica viene utilizzati nei più vari settori industriali. In questo articolo, approfondiremo due dei principali settori: quello alimentare e quello farmaceutico.

Microincapsulazione spray drying alimentare

L’industria alimentare trae enormi benefici dalla microincapsulazione spray drying di specifici ingredienti, in quanto essa permette di:

• proteggere dall’ambiente esterno ingredienti termolabili o ossidabili durante i processi di trasformazione degli stessi
• preservare ingredienti funzionali dai succhi gastrici, in modo tale da permettergli di arrivare intatti ad un punto specifico dell’organismo
• conservare dall’evaporazione i principi attivi di una sostanza volatile
• attenuare o mascherare sapori e odori sgradevoli
• imPEDire delle reazioni indesiderate tra l’ingrediente incapsulato e la sostanza che lo ospita

Microincapsulazione spray drying farmaceutico

In ambito farmaceutico, la microincapsulazione spray drying ha alcuni vantaggi in comune con l’applicazione della stessa tecnica in ambito alimentare, ai quali si aggiungono valori specifici:

• controllare il rilascio della sostanza incapsulata secondo modalità e tempi definiti
• indirizzare un farmaco verso una zona specifica dell’organismo
• proteggere il principio attivo dalle sostanze circostanti
• ridurre il rischio di evaporazione di sostanze allo stato gassoso
• portare una sostanza dallo stato liquido a quello solido
• superare l’incompatibilità tra il principio attivo ed altre sostanze
• ridurre l’irritazione che la sostanza può provocare al tratto gastro-intestinale
• attenuare o mascherare sapori e odori sgradevoli
• contenere in microcompresse delle cellule

Per ricevere maggiori informazioni sulla microincapsulazione per spray drying e suoi possibili campi di applicazione, contattatateci.

MGM di Pezzoli Basilio è un’azienda con base a Verona, nata appena 25 anni fa, specializzata nella produzione impianti chimici industriali e nel montaggio degli stessi, nonché nella fornitura di apparecchiature chimico farmaceutiche.

I settori di riferimento della MGM sono:

• Settore chimico-farmaceutico
• Settore tessile
• Settore cosmetico
• Settore alimentare
• Settore della depurazione di acqua ed energia

Il personale MGM è caratterizzato da una formazione tecnica allo stesso tempo specializzata e trasversale, che permette all’azienda di proporre ai suoi clienti l’installazione della strumentazione più moderna ed aggiornata, in grado di garantire agli impianti chimici industriali delle elevate prestazioni ed una qualità duratura.

Realizzazione nuovi impianti chimici industriali

Gli impianti chimici industriali consistono in un aggregato di apparecchiature che svolgono singolarmente delle operazioni unitarie. Essendo le diverse apparecchiature interconnesse da sistemi di tubature e condotti, le singole operazioni diventano parte di un processo unitario e cooperativo che rende possibile la creazione del prodotto finito.

Uno dei core business della MGM è proprio la realizzazione di nuovi impianti chimici ad uso industriale, che avviene secondo diverse fasi:

• Studio di fattibilità, affidato all’azienda committente, in quanto volto a determinare la redditività dell’impianto per la stessa
• Basic Design, nel quale vengono determinati gli schemi di processo, le apparecchiature richieste e tutte le informazioni dipendenti dalla grandezza e dal potenziale del nuovo impianto
• Engineering, ossia la progettazione di processo e la progettazione esecutiva dell’impianto chimico
• Procurement, che consiste nella scelta, fornitura, realizzazione, controllo, collaudo e trasporto delle apparecchiature necessarie alla edificazione dell’impianto
• Costruzione dell’impianto, ossia la realizzazione vera e propria ad opera dell’azienda alla quale è affidato l’appalto
• Avviamento dell’impianto, fase delicata e complessa grazie alla quale l’impianto raggiunge le potenzialità definite all’inizio del processo di progettazione

MGM | Realizzazione e manutenzione impianti chimici industriali

MGM, forte della sua esperienza a livello nazionale e internazionale, prende in carico le fasi più delicate del processo di realizzazione di nuovi impianti chimici e assiste i suoi clienti in ogni momento della progettazione e della costruzione.

La stretta collaborazione con l’azienda committente permette a MGM di realizzare soluzioni personalizzate e su misura, che vadano incontro alle esigenze e alle necessità del cliente.

L’azienda, inoltre, offre servizi di manutenzione ordinaria e straordinaria per impianti chimici ad uso industriale. Tutte le aziende in possesso di un impianto industriale sanno bene quanto sia importante determinare con sicurezza la tempistica per realizzare operazioni di manutenzione preventiva per le apparecchiature in loro possesso. MGM garantisce loro un servizio di manutenzione costante e scrupoloso, grazie al quale le committenti possono evitare serie problematiche al loro impianto, nonché ingenti danni all’ambiente circostante.

Infine, MGM garantisce alle aziende clienti l’accesso ad un’ampia gamma di apparecchiature speciali, nonché la capacità di realizzare apparecchiature specifiche per le esigenze dei loro impianti.

Per ricevere maggiori informazioni sulle attività svolte da MGM, non esitate a prendere contatto con l’azienda.

Microincapsulazione farmaci – cos’è e che valore ha nell’industria chimico-farmaceutica?

La microincapsulazione farmaci è una particolare tecnica di lavorazione con la quale piccole gocce di liquidi, gas o solidi vengono ricoperti di una finissima pellicola composta di polimeri naturali o sintetici. Da questo processo di lavorazione vengono ottenute microcapsule che proteggono e conservano i principi attivi dei farmaci così incapsulati, oppure rendono più facilmente utilizzabili sostanze ad alta tossicità.

Abbiamo quindi fornito un’idea generale di cosa sia il processo di microincapsulazione e quale sia il suo valore per l’industria chimico-farmaceutica. Andiamo ora ad approfondire entrambi questi punti.

Microincapsulazione farmaci: cos’è e come avviene?

Il procedimento di microincapsulazione non è univoco. Al contrario, sono moltissime le procedure con le quali è possibile ottenere delle microcapsule. Le tecniche di microincapsulazione possono essere fisiche, fisico-chimiche o chimiche. In questo luogo, approfondiremo un metodo innovativo in cui la MGM è specializzata: la nebulizzazione tramite piezoelettricità.

Per piezoelettricità si intende la capacità di alcune sostanze allo stato cristallino di polarizzarsi o deformarsi elasticamente quando sono sottoposte, rispettivamente, ad una deformazione meccanica o ad una tensione elettrica. La MGM, ad esempio, utilizza una tensione elettrica alternata a due facce per contrarre ed espandere il relativo chip piezoelettrico di ceramica.

Grazie ad una struttura metallica, che cattura il chip piezoelettrico così stimolato, si ottiene un trasduttore indipendentemente alimentato che converte l’energia elettrica in oscillazioni ad alta frequenza, amplificate da un Booster collegato al trasduttore. Un Sonotrodo è a sua volta collegato al Booster. In questo modo, il gruppo vibrante di traduttore-booster-sonotrodo permette la trasmissione di energia in vibrazioni necessaria al processo di nebulizzazione.

La nebulizzazione avviene versando gocce di liquido su una piastrina di piezoceramica, che genera un’accelerazione più forte della forza di coesione tra le molecole del liquido. Questo processo di ebollizione a freddo permette di ottenere micro bollicine di grandezza differente, in base alla frequenza delle vibrazioni.

Le micro bollicine così ottenute vengono quindi ricoperte di una miscela di copertura. Nel caso dello Spray Congealing, la miscela è composta da un prodotto con punto di fusione basso che viene atomizzata in corrispondenza delle micro bollicine da proteggere. In questo modo, è possibile creare delle microsfere perfettamente geometriche e altamente scorrevoli.

Nel caso dello Spray Drying, dopo aver disperso il principio attivo nella miscela di copertura, le microgocce vengono fatte essiccare dentro apposite apparecchiature.

Il valore della microincapsulazione per l’industria chimico-farmaceutica

I campi di applicazione della microincapsulazione sono davvero numerosi.

Nello specifico ambito dell’industria chimico-farmaceutica, la tecnica di lavorazione della microincapsulazione permette di conservare e di aumentare la stabilità del principio attivo incapsulato, di facilitarne la manipolazione e di controllarne il processo di rilascio in tempi e spazi idonei. In alcuni casi (vedi ad esempio le vitamine), la microincapsulazione ha lo scopo di isolare il nucleo del principio attivo dagli agenti esterni in modo che non evapori, non reagisca con essi o non venga attaccato.

Altrimenti, la microincapsulazione farmaci serve ad ottenere un rilascio controllato della sostanza incapsulata (farmaci, probiotici o agenti tossici). I motivi? Attenuare il sapore e l’odore troppo forte della sostanza, imPEDire la volatilizzazione del principio attivo oppure aumentare la selettività del processo di estrazione.

Gli impianti chimici farmaceutici sono una realtà molto diffusa nel nostro Paese, componendo uno dei settori industriali più importanti in Europa. Il fatturato dell’industria chimico-farmaceutica italiana supera i 30 miliardi di euro, tre quarti dei quali sono il prodotto dell’esportazione di farmaci Made In Italy. Mentre alcuni settori di punta dell’economia del nostro Paese hanno subito una leggera flessione nell’ultimo decennio, quello chimico-farmaceutico ha vantato una crescita davvero impressionante (il 21% in soli 7 anni).

Quando parliamo di impianti chimici farmaceutici non ci stiamo riferendo ad un settore aziendale minore, quanto piuttosto ad una risorsa concreta e davvero molto importante per poter competere a livello europeo, e forse mondiale, con altri importanti player (che siano anch’essi paesi, oppure multinazionali).

MGM, avendo riconosciuto l’importanza di tali impianti nel panorama imprenditoriale italiano, ha deciso da anni di offrire le sue competenze e la sua professionalità nello sviluppo e nella realizzazione di impianti chimici farmaceutici all’avanguardia, i quali permettano alle imprese italiane di affermarsi sul mercato mondiale non solo per la quantità dei loro prodotti, ma anche per l’altissima qualità degli stessi.

Gestione Impianti chimici farmaceutici

Di certo gli impianti chimici farmaceutici non sono tutti uguali tra di loro. Piuttosto, ognuno di essi rientra in una specifica tipologia sulla base delle attività che è finalizzato a svolgere. Alcuni, infatti, sono dedicati al confezionamento dei farmaci, altri alla loro produzione tout court, altri ancora allo smaltimento dei prodotti di scarto. Quale che sia la loro funzione, e quindi la loro tipologia, la gestione degli impianti chimici farmaceutici deve riposare su alcuni pilastri:

• Garantire la sicurezza del proprio personale e dei propri clienti. L’azienda deve, come prima cosa, individuare quei fattori che rischiano di mettere in pericolo i propri lavoratori, agendo con un piano di prevenzione e protezione che metta in sicurezza l’intero processo produttivo.
• Scegliere apparecchiature sicure e all’avanguardia. In questo modo, l’azienda può innanzitutto rendere più efficiente la propria produzione ed aumentare la qualità dei propri prodotti, ma non solo. Infatti, scegliendo solamente le apparecchiature certificate PED, l’azienda può far liberamente circolare i suoi prodotti all’interno dei confini dei 15 Stati CE che hanno sottoscritto la normativa.
• Non sottovalutare l’importanza della manutenzione. Piuttosto che un centro di costo, la manutenzione dev’essere vista come un investimento strategico volto a garantire ed aumentare l’efficienza dell’impianto.

Manutenzione Impianti chimici farmaceutici

Quale che sia la tipologia di impianto in questione, la sua manutenzione dev’essere effettuata con cadenza regolare e rigorosamente da un team di esperti ingegneri. Solo in questo modo, infatti, è possibile prevenire gravi danni all’ambiente e alla salute delle persone, nonché incidenti potenzialmente mortali per il personale dell’azienda – il pericolo di incendi ed esplosioni non va di certo sottovalutato, specialmente se vengono lavorate sostanze nocive ed infiammabili.

MGM offre servizi di manutenzione ed assistenza rigorosi ed efficienti, grazie ai quali le imprese possono non solo prevenire danni alle proprie apparecchiature, ma anche sostituirle prontamente in caso di malfunzionamento. Per ricevere maggiori informazioni su questi servizi e per richiedere un preventivo, non esitate a contattare MGM.