Un impianto industriale assorbe più di un terzo dell’investimento, per questo motivo il corretto funzionamento e la giusta progettazione sono fondamentali, partendo dallo skid.

Gli impianti industriali sono un complesso sistema di macchine e mezzi che hanno come scopo la trasformazione di prodotti finiti a maggior valore aggiunto attraverso diversi processi specifici.

Il mondo degli impianti industriali è in continua evoluzione come tutto il settore delle industrie stesse d’altronde. Il costante aggiornamento e lo sviluppo di tecnologie all’avanguardia sono fattori fondamentali per la progettazione, la produzione e la manutenzione di un impianto.

Quando ci si deve approcciare allo sviluppo di impianti industriali su misura è fondamentale affidarsi a personale esperto e competente che riesca a coniugare funzionalità e qualità in modo da non dover interrompere il processo produttivo per guasti improvvisi o malfunzionamenti.

Impianti skid

L’utilizzo dello skid per la realizzazione di un impianto industriale è molto utile in tutti quei casi in cui non si vuole interrompere il ciclo produttivo perché permette l’assemblamento e il collaudo prima dell’installazione.

Negli impianti a produzione continua l’installazione di questo tipo di impianto aggiuntivo favorisce il processo di produzione evitando che venga interrotto. 

Letteralmente il termine skid significa “pattino” o “slitta” ed è realmente quello che avviene per la progettazione degli impianti. Infatti gli impianti industriali skid vengono costruiti come indipendenti sulla piattaforma che ne facilita il movimento e il trasporto in quanto seppur indipendente può agevolmente essere collegato ad un impianto preesistente per migliorarne le funzioni o l’efficienza.

Perchè scegliere un impianto skid?

Per incrementare il funzionamento di un impianto esistente o per coadiuvare gli impianti più complessi questo tipo di progettazione riesce a migliorare le funzioni e la produttività di un sistema più strutturato intervenendo sull’aggiunta di funzionalità specifiche senza sostituire tutto l’apparato.

Gli impianti skid possono essere formati da tutti gli elementi che che generalmente costituiscono un impianto industriale tradizionale: tubi, quadri elettrici, valvole, piping e altro.

I materiali utilizzati sono solitamente scelti in base al tipo di impiego dell’impianto stesso e alle caratteristiche  e alla compatibilità dei processi produttivi.

Nella fase di installazione dell’impianto skid è necessario procedere con i controlli e i collaudi specifici richiesti dal campo di utilizzo dell’impianto per questo motivo è fondamentale che l’azienda produttrice dell’impianto sia competente in materia in modo da avere i giusti riferimenti e che si occupi di tutta la fase, dalla progettazione al collaudo, per evitare gap nel processo.

La MGM è un’azienda leader nella progettazione e nell’assemblaggio di impianti industriali skid, grazie all’esperienza e alla professionalità maturata sul campo riesce a trovare la soluzione giusta a tutte le esigenze. Contattaci per avere informazioni dettagliate e per una consulenza nel campo. Dalla progettazione all’installazione sul posto la MGM parte dalle esigenze specifiche dei propri clienti per elaborare soluzioni personalizzate di ogni tipo.

MGM da oltre 25 anni si occupa di progettazione e produzione di impianti industriali, con annesse forniture ed apparecchiature. L’azienda opera principalmente in quattro settori – chimico-farmaceutico, alimentare, cosmetico e di depurazione di acque ed energia –, consolidando la sua reputazione a livello territoriale e nazionale. Per quanto riguarda l’offerta, la MGM propone un ampio assortimento di forniture ed apparecchiature dagli alti standard qualitativi, sia in termini di performance che di sicurezza e affidabilità. Tra le numerose soluzioni MGM per impianti industriali, non mancano modelli di serbatoi di medie e grandi dimensioni per lo stoccaggio di liquidi – sostanze chimiche o carburanti – necessari per la produzione di prodotti di varia natura tra cui farmaci, alimenti e bevande.

I serbatoi industriali realizzati da MGM – disponibili in pronta consegna e a prezzi competitivi – presentano diverse dimensioni a seconda delle esigenze, nello specifico da MC 1 a MC 200.

L’importanza dei serbatoi in un impianto industriale

I serbatoi sono apparecchiature fondamentali per la realizzazione, il corretto funzionamento e la sicurezza degli impianti industriali. A seconda del settore a cui sono destinati, esisteranno modelli di serbatoi che variano per dimensione, materiale ed uso. Sebbene infatti siano essenzialmente dei recipienti, questi dispositivi hanno l’importante compito di raccogliere e conservare in condizioni ottimali materie prime liquide o sostanze di scarto prodotte negli impianti industriali, o di erogare, quando richiesto, gas o liquidi necessari all’impianto di lavorazione. Considerato dunque l’ampio e diversificato uso previsto per i serbatoi, è bene scegliere con attenzione la giusta tipologia tenendo in considerazione la collocazione e la funzione che dovrà assumerà all’interno dell’impianto.

I serbatoi non sono solo elementi essenziali al corretto funzionamento dell’impianto, ma riguardano la sicurezza generale dell’ambiente lavorativo e dell’ecosistema. Molto spesso, infatti, queste apparecchiature sono finalizzate allo stoccaggio di sostanze chimiche e farmaceutiche che non devono in nessun modo subire alterazioni ad opera di agenti o patogeni esterni, né fuoriuscire per evitare contaminazioni all’esterno.

Per evitare di compromettere il proprio impianto e la salute dei lavoratori e dell’ambiente, è fondamentale affidarsi a chi può garantirvi serbatoi di alta qualità e rispondenti alle normative vigenti in fatto di sicurezza. MGM anno dopo anno si impegna in una costante ricerca e aggiornamento in fatto di materiali e tecniche di produzione, con l’obiettivo di offrire prodotti all’avanguardia e altamente performanti.

Serbatoi di qualità e su misura

Poiché non esiste un unico modello di impianto industriale, non è insolito che, a seconda delle esigenze e delle necessità, possano essere necessari serbatoi di dimensioni specifiche. Per questo MGM garantisce ai suoi clienti un servizio di progettazione di serbatoi metallici su misura, mettendo a disposizione il suo team di esperti per ideare il modello più adatto al vostro impianto. Una soluzione personalizzata creata direttamente da MGM, il quale si occuperà dell’installazione e delle varie operazioni di collaudo e verifica del serbatoio.

Ogni tipologia di serbatoio progettato dall’azienda risponde alle normative vigenti in materia, garantendo prodotti conformi alle direttive previste dalle leggi nazionali e internazionali.

Per avere maggiori informazioni sui serbatoi industriali realizzati da MGM, visita il nostro sito e contatta il nostro team di esperti.

Lo scambiatore di calore, detto anche scambiatore termico, è un’apparecchiatura che consente di scambiare calore tra due fluidi a diversa temperatura. Il trasferimento di energia termica tra i due elementi avviene solitamente attraverso una parete metallica che li separa, evitandone la miscelazione. Dato la loro finalità, gli scambiatori di calore rivestono un ruolo fondamentale nella progettazione e realizzazione di impianti industriali e trovano largo impiego in più settori – energetico, chimico, petrolchimico. In particolare, negli impianti chimici e petrolchimici, i processi di lavorazione richiedono una costante termoregolazione, per questo gli scambiatori di calore diventano apparecchiature indispensabili. All’interno di questi impianti, infatti, si lavora spesso con fluidi o idrocarburi volatili ad alta temperatura che necessitano di raffreddamento, o, al contrario, con combustibili che richiedono di essere riscaldati prima di essere inviati a destinazione.

Poiché ogni impianto possiede caratteristiche diverse, è bene selezionare la giusta tipologia di scambiatore termico tenendo in considerazione lo spazio per l’installazione, il budget disponibile e, non per ultimo, le caratteristiche dei fluidi trattati. Infatti, esiste una vasta gamma di scambiatori di calore che, a seconda della modalità in cui avviene lo scambio termico e le peculiarità dei fluidi trattati, presenterà una struttura e un funzionamento differenti. Per non compromettere l’efficienza e la sicurezza dell’impianto è bene dunque scegliere lo scambiatore più adeguato al proprio processo di produzione.

Come scegliere uno scambiatore termico | Tipologie ed elementi da considerare

Quando si tratta di scegliere uno scambiatore di calore per un impianto industriale è necessario tenere in considerazione quattro fattori determinanti:

1. Tipologia e viscosità dei fluidi trattati (caratteristiche chimiche e fisiche)
2. Portata, temperatura e pressione dei fluidi o del gas all’ingresso e all’uscita dello scambiatore;
3. Caratteristiche del luogo di installazione;
4. Tipologia di scambiatore adeguata.

Per quanto riguarda le tipologie di scambiatori termici, il mercato ogni giorno propone modelli con caratteristiche e modalità di funzionamento diversi, in grado di rispondere alle varie esigenze dei committenti. Ad ogni modo, è possibile inserire le numerose tipologie in due macrocategorie:

• Scambiatori tubolari: ne esistono varie sottocategorie – a doppio tubo, tubo a spirale, tubo a tubo – a seconda delle caratteristiche. In generale, questi modelli funzionano con un fluido che circola all’interno del tubo o più tubi collocati all’interno di un tubo più grande, mentre il secondo fluido attraversa gli spazi tra i tubi interni e quello esterno. Si tratta di modelli di grandi dimensioni che possono sostenere temperature e pressioni molto elevate.
• scambiatore a piastre: anche per questa categoria esistono vari modelli, tra cui piastre con guarnizioni, piastre saldate o scambiatori a piastre brasate. Comunemente, un modello a piastre è costituito da piastre increspate così da formare dei piccoli condotti finalizzati al passaggio del fluido. I fluidi caldo e freddo fluiscono alternativamente, in modo tale che ogni corrente fredda sia a contatto con due correnti di fluido caldo. Si tratta di modelli molto più compatti e di facile installazione.

MGM, con oltre 25 anni di esperienza, realizza impianti industriali e forniture di apparecchiature di altissima qualità. Nell’ampia offerta dell’azienda, non mancano diversi modelli di scambiatori di calore da 1 a 200 mq, realizzati da un team di tecnici costantemente aggiornati sulle nuove tecnologie e metodi di produzione.

Per avere maggiori informazioni sugli scambiatori termici realizzati da MGM, non esitare a contattarci.

Con oltre 25 anni di esperienza nel settore, l’azienda MGM di Pezzoli Basilio è ormai un punto di riferimento sul territorio per la realizzazione impianti industriali e forniture di apparecchiature necessarie al loro corretto funzionamento. La produzione impiantistica dell’azienda è destinata principalmente ad alcuni ambiti industriali: tessile, cosmetico, chimico-farmaceutico, alimentare e per la depurazione di acqua ed energia.

Avvalendosi di uno staff altamente qualificato e costantemente aggiornato sui nuovi metodi e tecnologie di settore, l’azienda garantisce ai suoi clienti impianti industriali dagli alti standard qualitativi e a condizioni estremamente competitive in termini economici.

La produzione di impianti industriali rappresenta infatti uno dei core business di MGM, la quale si occupa di diverse attività: montaggio meccanico di impianti completi, montaggio di strutture, serbatoi, pompe e apparecchiature in generale e, infine, prefabbricazione e montaggio su sketches di tubazioni di collegamento. Le competenze tecniche acquisite negli anni hanno permesso ai tecnici di MGM di aumentare esponenzialmente la qualità dei servizi offerti, garantendo una produzione di impianti industriali fortemente personalizzata e adattata alle specifiche richieste del cliente. Inoltre, consapevoli dell’importanza di realizzare prodotti sicuri, affidabili e a norma, ogni impianto viene rigorosamente collaudato secondo la normativa PED-ATEX e consegnato completo di certificato di collaudo e di ogni documentazione necessaria.

Impianti d’occasione e apparecchiature | L’offerta di MGM

Oltre alla realizzazione impianti industriali, MGM offre ai propri clienti un vasto assortimento di prodotti tra cui impianti di occasione, varie apparecchiature e impianti chimici usati e industriali. Nello specifico, l’azienda veneta propone:

• reattori a batch;
• scambiatori di colore da mq. 1 a mq. 200;
• serbatoi di varie dimensioni (da mc. 1 a mc. 200);
• mescolatori per polveri;
• miscelatori per pasta;
• essicatori;
• colonne;
• pompe;
• impianti completi di distillazione.

Qualora vi sia una richiesta specifica o esigenze particolari, è possibile fare affidamento sull’efficace rete di informazioni creata negli anni da MGM.

Sicurezza e manutenzione degli impianti

Quando si tratta di impianti industriali la sicurezza dell’operatore e della strumentazione è fondamentale. MGM si impegna a realizzare prodotti estremamente sicuri e affidabili, seguendo le normative e direttive PED. Ogni fase del processo di produzione dell’impianto e delle apparecchiature viene minuziosamente seguito e verificato dal personale, qualificato con diverse collaudi: apparecchiature con omologazione secondo PED, tubazioni con collaudo da ente notificante secondo la normativa PED, Qualifica Procedura di Saldatura WPAR EN ISO 15614 – 1, Procedure Qualification Records ASME Code Section IX QW – 483.

La sicurezza della strumentazione viene inoltre garantita da una adatta manutenzione. Procedere con regolari operazioni di manutenzione è fondamentale per mantenere l’integrità dell’impianto, per prevenire eventuali guasti e, non per ultimo, per tutelare la sicurezza degli operatori. MGM offre ai suoi clienti un servizio di assistenza completa nel caso di malfunzionamenti dei prodotti o per pianificare un controllo di routine.

Per avere maggiori informazioni sulla realizzazione impianti industriali di MGM, non esitare a contattare il nostro staff.

I reattori sono contenitori, le cui dimensioni variano in base all’uso specifico, che vengono appositamente progettati per farvi avvenire una reazione chimica.

A seconda del tipo della reazione che si deve svolgere, della natura  chimica delle sostanze coinvolte e dalla modalità di conduzione della reazione i reattori si suddividono in: 

• Reattori in continuo: operano 7 giorni su 7 e 24 ore al giorno e a condizioni sempre costanti;
• Reattori in discontinuo (a lotti o batch): l’operatività segue dei cicli di carico, reazione e svuotamento.

Progettazione e costruzione di reattori e mescolatori

Le principali caratteristiche dei reattori MGM sono:

• Capacità da 500 a 10.000 litri;
• Tetto saldato o flangiato;
• Sistema di riscaldamento/raffreddamento tramite camicia, semitubo a semplice o doppio effetto, intercapedine, serpentine interne;
• Installazione di agitatori meccanici nelle diverse configurazioni necessarie (ad elica marina, multipale, ancora, disco cowless, turbina, alto flusso, etc)
• Materiali di costruzione a seconda delle specifiche esigenze del Cliente;
• Certificazione PED, ATEX, ASME;
• Finiture interne F1, 2B, satinate, lucidate a specchio sino
• Finiture esterne F1, 2B, satinate, lucidate a specchio sino.

Tipologie di reattori chimici

I reattori per reazioni chimiche devono essere allestiti con dei dispositivi che permettano il raffreddamento o il riscaldamento del contenuto a seconda che le reazioni siano esotermiche (ovvero con sviluppo di calore) o endotermiche (con assorbimento di calore).

A tal scopo si distinguono:

• Reattori con serpentina di raffreddamento/ riscaldamento posta all’interno;
• Reattori con camicia di raffreddamento/ riscaldamento posta all’esterno.

Reattori chimici e farmaceutici: le certificazioni richieste

La realizzazione dei reattori chimici e farmaceutici  deve essere finalizzata all’ottenimento di prodotti conformi  alle Direttive europee sugli apparecchi a pressione (PED), su quelli a rischio di esplosione (ATEX) nonché alla Direttiva macchine (che disciplina i requisiti di sicurezza delle apparecchiature).

Nei processi chimico-farmaceutici sussistono infatti diverse criticità in quanto le apparecchiature sono fortemente soggette a sollecitazioni dovuta alle alte pressione e alle alte temperature e le norme europee hanno stabilito precisi requisiti per le attrezzature per tutelare:

• La sicurezza dei lavoratori che operano a contatto con i macchinari;
• La salute pubblica;
• L’ambiente.

A tal fine la costruzione di reattori chimici e farmaceutici conformi alla Direttiva PED, ATEX e alla Direttiva macchine richiede che vengano vagliati accuratamente  tutti gli aspetti dell’apparecchiatura in modo da renderla sicura e di poter redigere specifiche di utilizzo chiare e dettagliate.

La progettazione viene per questo condotta secondo specifiche norme VSR (ISPESL) allo scopo di identificare chiaramente, in funzione delle richieste del committente, le dotazioni che consentiranno al reattore di operare alle pressioni e alle temperature specifiche delle varie sostanze.

La competenza ed alta qualità dei reattori MGM

La costruzione di reattori chimici e farmaceutici conformi alla direttiva PED, ATEX e alla direttiva macchine richiede competenze tecniche, capacità di lavorare i metalli come l’acciaio AISI 304 e conoscenza approfondita dei processi industriali.

Tutti requisiti che la nostra azienda è in grado di garantire per tutti i reattori e gli impianti che vengono realizzati nel nostro stabilimento di Castelnuovo del Garda.

Per qualsiasi esigenza o per ricevere maggiori informazioni sui nostri reattori, non esitare a contattarci.

La tecnologia spray congealing (o spray chilling) è una metodologia fondamentale in campo industriale per la microincapsulazione.

La microincapsulazione

La microincapsulazione sostanzialmente ha l’obbiettivo di isolare o intrappolare una sostanza all’interno di un’altra. Questo processo è utile per preservare gli ingredienti durante i processi di trasformazione oppure mascherare i sapori indesiderati o preservare gli ingredienti fino all’arrivo nella sede di interessa come nel caso dei probiotici. La microincapsulazione è utilizzata anche per ritardare l’evaporazione di un nucleo volatile oppure per isolare le vitamine che si deteriorerebbero a contatto con l’ossigeno.

La tecnica della microincapsulazione quindi permette di migliorare le proprietà funzionali di un determinato composto.

Mantenendo inalterate le proprietà del principio attivo e trasformandolo in un elemento più gestibile o protetto da agenti esterni, le tecniche di misìcroincapsulazione sono fondamentali non solo per la conservazione ma proprio per la produzione di alcuni componenti.

All’interno della microcapsula si trova il nucleo che può essere un cristallo e nella maggior parte dei casi la superficie esterna ha dei pori di dimensioni che vìoscillano tra pochi micrometri e millimetri. Il rivestimento esterno normalmente è composto da gelatina o alginato di sodio o etilcellulosa.

Le microcapsule possono contenere uno o più nuclei a seconda che siano mono o pluri-nucleari oppure si definiscono a matrice quelle che contengono il nucleo omogeneamente nella parte di rivestimento e si presentano sia di forma sferica che irregolare.

Tecniche: spray congealing

Le tecniche utilizzate per la microincapsulazione sono molteplici, hanno avuto la loro diffusione durante lo scorso secolo e possono essere chimiche, fisico-chimiche o fisiche. 

Le tecniche di incapsulamento sono:

• spray-drying;
• spray-chilling o spray congealing;
• spray-cooling;
• spray-freezedrying;
• estrusione;
• fluidized-bed coating;
• intrappolamento liposomiale;
• coacervazione;
• centrifugal suspension separation;
• cocristallizzazione.

In cui il prefisso spray indica il processo di divisione in particelle sferiche micrometriche.

Durante gli ultimi 50 anni questa tecnica ha continuato a svilupparsi fino ad essere utilizzata in un gran numero di settori industriali come quella farmaceutica, alimentare, chimica, agraria e cartaria.

Il sistema di spray congealing consiste sostanzialmente nell’atomizzazione di una miscela di sostanze attraverso l’abbassamento improvviso della temperatura che genera la formazione di micro particelle attraverso la nebulizzazione.

Al contrario della tecnica dello spray drying, lo spray chilling non si basa sull’evaporazione dell’acqua contenuta nell’elemento ma sulla solidificazione istantanea attraverso il raffreddamento.

I polimeri utilizzabili nel processo di microincapsulazione spray congealing, come negli altri processi, devono essere opportuni a livello di proprietà chimico fisiche. I materiali usati  per  il  rivestimento sono  in  genere  cere,  acidi  o  alcoli  grassi,  o  polimeri  cristallini  a  bassa temperatura di fusione.

I processi di microincapsulazione vengono effettuati con macchinari specifici in aziende adatte, contattaci per avere informazioni su processi e tecniche di microincapsulazione.

I suoi oltre 25 anni di esperienza nel settore hanno permesso all’azienda veronese MGM di affermarsi come punto di riferimento per la produzione di impianti di miscelazione, nel montaggio e nella manutenzione degli stessi. Gli impianti chiave in mano realizzati da MGM sono realizzati a partire dalle esigenze produttive e commerciali della sua clientela e trovano applicazione in diversi settori: chimico-farmaceutico, tessile, cosmetico, alimentare, della depurazione di acqua ed energia.

Il team che compone questa realtà industriale viene costantemente formato e aggiornato in un’ottica specialistica e trasversale. In questo modo, MGM è in grado di offrire un servizio di produzione e installazione di impianti industriali sempre al passo con i nuovi sviluppi tecnologici, sicuri e sostenibili.

Realizzazione impianti chiave in mano di miscelazione

Gli impianti di miscelazione e reazione per la creazione di prodotti per l’industria chimica, tessile, farmaceutica e cosmetica vengono interamente progettati, realizzati e montati da MGM. In un primo momento, l’azienda committente redige uno studio di fattibilità volto a determinare la redditività del nuovo impianto per la propria attività. Dopodiché il progetto viene affidato a MGM, che procede con le fasi di basic design, engineering e procurement, durante le quali si determinano il tipo e il numero di apparecchiature da installare, viene progettato l’impianto finale e vengono scelte, collaudate e trasportate la apparecchiature necessarie alla realizzazione del nuovo impianto. Si procede quindi con la fase costruttiva vera e propria, dopo un ulteriore confronto tra MGM e l’azienda cliente. Infine, MGM avvia l’impianto per controllare l’effettivo raggiungimento delle potenzialità definite in fase di progettazione. Una volta appuratane l’affidabilità e le prestazioni, MGM consegna al cliente l’impianto avviato, collaudato e completo di tutta la documentazione di progetto: la documentazione processo base e la documentazione di dettaglio meccanica/elettro-strumentale.

Impianti di miscelazione chiave in mano

La pluridecennale esperienza e il confronto con realtà appartenenti a diversi settori produttivi hanno permesso a MGM di sviluppare un metodo di realizzazione integrale di impianti in grado di soddisfare a pieno le esigenze dei propri clienti. La maggior parte delle aziende, infatti, richiede non solamente macchinari di processo per la mescolazione di liquidi o polveri, ma anche una loro integrazione con il resto dell’impianto produttivo. Dai sistemi per l’alimentazione delle materie prime, fino a quelli per la mescola finita, l’impianto dev’essere completamente integrato e comunicante. Ed è questo che MGM, con la realizzazione e il collaudo dei suoi impianti, permette ai propri clienti di ottenere.

L’automazione dell’impianto viene rigorosamente studiata sulla base di un dialogo con la clientela, così da evidenziare le esigenze e le potenzialità del suo sistema produttivo. Gli impianti di miscelazione per l’industria chimica, tessile, farmaceutica e cosmetica vengono consegnati chiavi in mano, pronti per la produzione. In particolare, MGM si occupa di realizzare impianti per emulsione, reazione e miscelazione di liquidi e polveri con capacità da 50 a 30,000 litri, nonché di fornire apparecchiature e packages meccanici ed elettro-strumentali, componenti piping e varie.

Tutti gli impianti sono infine collaudati secondo la normativa PED – ATEX e vengono consegnati completi di tutta la documentazione necessaria e del certificato di collaudo dell’insieme dell’impianto, fornito da un ente preposto.

Esistono diversi modelli di mescolatori per polveri che possono essere utilizzati per miscelare a secco i solidi e rendere la miscela omogenea. Questi diversi modelli sono inizialmente basati sul principio di miscelazione. La miscelazione può infatti essere il risultato di diffusione, convezione e taglio.

I miscelatori convettivi sono in realtà molto spesso utilizzati a livello industriale poiché consentono tempi di miscelazione solitamente brevi rispetto a miscelatori diffusivi più semplici ma meno efficienti.

Vediamo come i mescolatori industriali possono essere utilizzati nei vari settori. I miscelatori industriali, come dicevamo, si trovano in tutti i settori e possono gestire tutti i tipi di prodotti secchi:

• Agricoltura/alimenti per animali domestici: mangime per bovini, sostanze nutritive, cereali.
• Trasformazione dei prodotti alimentari/cottura: farina/ingredienti miscelazione.
• Industrie lattiero-casearie e nutrizione infantile: miscelazione della polvere di base con ingredienti minori.
• Prodotti farmaceutici.

Come funziona il miscelatore per polveri

I mescolatori per polveri sono dotati di uno strumento di miscelazione che sostanzialmente agita la polvere e ne forza il movimento.

Tali mescolatori per polveri possono lavorare a regimi diversi che sono caratterizzati da un numero adimensionale, il numero di Froude, che mette in relazione le forze date dalla girante con la forza di gravità. Quando Froude è inferiore a 1, il letto di particelle verrà agitato delicatamente, mentre a più di 1 il letto di particelle sarà fluidizzato, questa fluidizzazione aumenterà con il numero di Froude.

Il design dei mescolatori per polveri

Il design dello strumento di miscelazione è particolarmente importante poiché darà la forza motrice al movimento delle particelle che alla fine porterà all’omogeneità.

Il modo in cui è progettato il miscelatore per polveri e, legato a questo, la velocità con cui viene azionato influenzeranno il tempo di miscelazione, l’omogeneità finale e l’eventuale danneggiamento del prodotto durante il processo di miscelazione.

La polvere viene introdotta sopra il miscelatore per polveri. Può esserci un ingresso se gli ingredienti sono prepesati in una stessa tramoggia, o ribaltati manualmente nel miscelatore, o più se il processo a monte permette di dosare singolarmente gli ingredienti nel mescolatore.

Alcune considerazioni devono essere fatte in fase di progettazione ai seguenti requisiti: l’ingresso deve essere sufficientemente grande da consentire un rapido caricamento del miscelatore per polveri (guadagno di tempo di ciclo), ogni ingresso deve essere chiuso da una valvola per evitare qualsiasi ingresso incontrollato di materiale nel mescolatore, l’ingresso dell’ingrediente minore deve essere posizionato al centro del mescolatore.

Una volta che l’impasto è stato completato, deve essere scaricato dal mescolatore. Lo scarico deve essere generalmente rapido, per non incidere troppo sul tempo di ciclo del processo di miscelazione.

Si possono trovare diversi modelli. Un punto comune tra questi è che la valvola che chiude la miscelazione non deve consentire la zona morta nella camera di miscelazione dove il prodotto potrebbe accumularsi e non essere miscelato correttamente, il che potrebbe causare problemi di qualità una volta che il prodotto viene ulteriormente utilizzato o venduto.

Grazie a un’esperienza e competenza maturate dal management di MGM di ben oltre 30 anni, siamo riusciti ad ampliare e contraddistinguere la nostra offerta attraverso la consegna di mescolatori polveri personalizzati in base alle preferenze del cliente e da destinare a differenti tipologie di ambiti.

Se hai svolto ricerche preliminari sulla costruzione di strutture metalliche industriali, probabilmente hai visto associato il termine “prefabbricato”. Quando una struttura metallica industriale  è designata “prefabbricato”, significa che i componenti strutturali del telaio sono stati pre-ingegnerizzati, progettati, tagliati, forati e verniciati prima di essere spediti e consegnati per l’assemblaggio in loco.

La prefabbricazione si riferisce a un edificio che viene prodotto in sezioni per consentire un montaggio facile e veloce in loco. Le sezioni sono prodotte con un’impostazione di fabbrica o un’impostazione simile alla fabbrica. Gli elementi prefabbricati vengono quindi consegnati al cantiere e assemblati insieme.

Dimensioni strutture metalliche

Le strutture metalliche sono disponibili in tutte le forme e dimensioni. I kit tubo-telaio di calibro più leggero possono essere disponibili in dimensioni predefinite, ma i materiali di qualità più commerciale come la forma fredda e le strutture sono progettate in base alle vostre esigenze specifiche e, soprattutto, ai codici di costruzione e alle condizioni locali.

Esistono, tuttavia, efficienze di progettazione che dovrebbero essere considerate per ciascun materiale. Ciò può significare larghezze, lunghezze o altezze ottimizzate. Per edifici più grandi, di solito si tratta di incrementi di larghezza della campata per la massima efficienza del sistema.

I vantaggi

• Tempo Ed Efficacia In Termini Di Costi

Le strutture metalliche vengono create presso il produttore secondo precise specifiche. Ogni struttura è progettata per un facile montaggio, che riduce gli sprechi di materia prima. I lavori in loco, come la preparazione e il posizionamento delle fondamenta, possono essere completati contemporaneamente alla costruzione dell’edificio. 

Una volta completata, la struttura viene spedita con tutto l’hardware necessario al cantiere dove viene assemblata. Sebbene ciò richieda ancora manodopera qualificata, il tempo necessario per completare l’installazione è notevolmente inferiore rispetto a quello impiegato se tutta la fabbricazione fosse avvenuta sul campo. Tempi di costruzione più brevi si traducono in costi di manodopera inferiori e in un ritorno sugli investimenti più rapido.

• Affidabilità E Durata

Le strutture metalliche industriali, vengono progettate presso il produttore con l’aiuto di macchinari e procedure automatizzate. Queste misure di controllo della qualità assicurano che i materiali utilizzati abbiano il più alto rapporto resistenza-peso possibile, siano conformi ai regolamenti edilizi nazionali e soddisfino tutti i requisiti di costruzione del vostro lavoro.

• Personalizzazione

Qualunque cosa tu voglia dalla tua struttura, può essere creata presso il produttore. Magazzini, spazi commerciali, capannoni sono ideali per essere ospitati in una struttura metallica poiché possono essere progettati per adattarsi all’ambiente circostante o per distinguersi come composizione architettonica. Se, col tempo, hai bisogno di più dal tuo edificio, un telaio metallico può essere facilmente ampliato aggiungendo o rimuovendo muri interni e spostando le aperture del telaio.

• Sostenibilità

Con la sua rinomata capacità di essere riutilizzato più volte, l’acciaio è il materiale da costruzione più ecologico in circolazione. Infatti è riciclabile al 100%. L’acciaio non emette fumi tossici durante il processo di costruzione o in caso di incendio. Oltre a questo, le strutture metalliche in acciaio sono facilmente coibentate e possono essere riparate con finestre e porte eco-compatibili.

Noi di MGM siamo in grado di fornire tutti i vari particolari che necessitano alla realizzazione di strutture metalliche industriali, seguendo fedelmente la progettazione. La loro realizzazione è effettuata in ottemperanza di tutte le norme di prevenzione, sicurezza e saldatura ed ogni altra disposizione sia richiesta dal caso particolare, siano esse norme nazionali che internazionali.

Viene inoltre scrupolosamente seguita la normativa prescritta per l’effettuazione dei collaudi richiesti.

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