La tecnologia farmaceutica spray drying è molto utilizzata per produrre polveri. La traduzione precisa del termine spray drying sarebbe essiccazione e spruzzo e la sua storia parte dal 1872 quando fu registrato negli Stati Uniti il brevetto di Samuel Percy che prometteva di migliorare il processo di essiccazione attraverso l’atomizzazione. Dall’invenzione del primo modello di essiccatore a spruzzo in poi questo tipo di tecnologia è oggi altamente utilizzata in campo industriale non solo farmaceutico ma anche per la produzione di saponi, latte in polvere e resine.

Spray drying process: come funziona?

A partire da una soluzione liquida attraverso questo processo si possono ottenere grazie all’utilizzo di aria calda polveri di diverse dimensioni in maniera praticamente istantanea.

Lo spray dryer è il macchinario dentro il quale si svolge il processo di essiccazione. Il materiale entra in stato liquido dentro il macchinario e per effetto dell’alta pressione fuoriesce sotto forma di piccole gocce che incontrando l’aria calda evaporano molto velocemente lasciando agglomerati di solido contenuto in ogni goccia. 

Grazie a questo processo le sostanze, le matrici biologiche e i microrganismi vengono conservati grazie all’immediata evaporazione dell’acqua.

Il processo di essiccamento consiste quindi nella rimozione di un liquido da un solido e può avvenire con metodi diversi:

• termici
• non termici ovvero attraverso assorbimento o estrazione utilizzando sostanze terze

Normalmente i metodi termici sono i più utilizzati perché non prevedono l’introduzione di altre sostanze e sono quindi più sicuri.

Spray drying tecnologia farmaceutica

Tra i diversi processi di essiccamento quello a calore diretto trasferisce il calore attraverso convezione ad opera di un fluido gassoso che viene a contatto con il materiale da essiccare. Affinché il processo avvenga la temperatura del materiale da essiccare non deve mai essere superiore a quella del mezzo circostante questo è propriamente lo spray drying essiccamento.

Per mettere in atto questo processo il più utilizzato essiccatore farmaceutico sono gli spray dryers che consentono molteplici applicazioni in ambito farmaceutico:

• produzione di granulati
• trasformazione di essenze volatili in polveri
• preparazione di multipurpose excipients
• distribuzione più uniforme di una matrice in quantità molto piccole in un componente 
• miglioramento delle caratteristiche organolettiche
• nebulizzazione di sostanze
• rivestimento di principi attivi con gastroprotettori
• controllare la velocità di rilascio di un principio attivo

Lo spray dryers funziona atomizzando la soluzione fludica in una camera di essiccazione facendo passare le goccioline attraverso un flusso di aria calda preservando i valori dei prodotti e grazie alla rimozione dell’acqua si riesce a mantenere la qualità del residuo secco e si garantisce in generale una maggiore durabilità del prodotto.

Il processo avviene attraverso la preparazione iniziale del liquido di alimentazione a cui segue la nebulizzazione e il contatto delle goccioline con una corrente d’aria a temperatura controllata che permette di ottenere le particelle solide che infine vengono separate e raccolte.

I diversi modelli di spray dryer si differenziano in base alla tipologia dell’atomizzatore e alla geometria dell’apparecchio.

 

L’essiccamento farmaceutico quindi offre la possibilità di ottenere prodotti puri e con migliori caratteristiche tecnologiche e maggiore concentrazione di costituenti ad attività biologica in maniera semplice e immediata. 

I macchinari agiscono in maniera automatica permettendo comunque il controllo delle variabili di processo e delle dimensioni finali del prodotto.

Per ricevere maggiori informazioni e approfondire il processo di spray drying o per sviluppare un progetto la MGM offre la propria professionalità al servizio del cliente grazie ad un’esperienza pluriennale nel campo.

Come è facilmente intuibile dal nome gli scambiatori di calore sono utilizzati in ambito termotecnico per trasmettere energia termica da un fluido detto termovettore ad altri con temperature diverse. Ma anche da elementi gassosi e il loro funzionamento avviene anche all’opposto per eliminare energia termica quindi raffreddare.

La loro invenzione ha radici lontane nella storia, addirittura venivano utilizzati in epoca romana per riscaldare le acque del calidarium, le vasche delle terme tipiche e molto frequentate del tempo. Il calore proveniente da un forno veniva incanalato e fatto passare attraverso questi scambiatori alle lastre di pietra che erano appunto le vasche delle piscine.

Ovviamente per permettere che lo scambio avvenga correttamente ovvero che si raggiunga il risultato previsto è necessario rispettare alcuni parametri che tengono conto della dimensione della superficie di scambio e del coefficiente di scambio.

Per la scelta del giusto scambiatore termico bisogna tenere a mente non solo le caratteristiche esterne quindi le dimensioni e l’ingombro ma anche la pressione e le temperature e la velocità necessaria che i fluidi devono avere.

Nel tempo la termotecnica si è evoluta e in base alle diverse esigenze esistono ovviamente diverse tipologie di scambiatori che si classificano secondo alcune caratteristiche specifiche. Ormai gli scambiatori vengono utilizzati in molti e diversi ambiti della vita comune dall’industria agli impianti di riscaldamento e di refrigerazione degli ambienti domestici.

Gli scambiatori esistenti sono:

• scambiatore a doppio tubo, il più diffuso, che prevede lo scorrimento dei due liquidi in tubi vicini di diametri differenti attraverso i quali il calore passa dal liquido caldo a quello da riscaldare.
• gli scambiatori a superficie permettono di scambiare calore attraverso appunto una superficie. Formati da  due compartimenti o lati, al cui interno scorrono i fluidi che permettono lo scambio termico.
• scambiatore a tubi e mantello che è formato da una serie di tubi in cui scorre un fluido che riscalda l’altro fluido che scorre esternamente ai tubi ma contenuto in un mantello appunto.
• lo scambiatore a piastre è innovativo e funziona attraverso lo scorrimento dei due fluidi all’interno di superfici lavorate a rilievo che disposte una accanto all’altra scambiano calore.
• scambiatore rigenerativo agisce attraverso la capacità di alcuni materiali che assorbono il calore durante il passaggio di un liquido per poi cederlo al successivo e immediato passaggio del liquido da riscaldare.

Serpentine

Uno dei principali componenti degli scambiatori più utilizzati è la serpentina ovvero un tubo di poco diametro e lunghezza elevata avvolto su se stesso dentro il quale scorre il liquido riscaldante o da riscaldare. 

Le dimensione delle serpentine dipendono dalla necessità di calore da scambiare e spesso sono disposte in serie per aumentare lo scambio. Le serpentine permettono di scambiare calore tra liquidi ma anche con i gas e possono essere costruite in materiali diverse dal vetro all’acciaio.

Alcuni aspetti vantaggiosi degli scambiatori a serpentine sono la facilità di realizzazione e il ridotto ingombro oltre alla facilità di pulizia in quanto la particolare forma delle serpentine impedisce l’accumulo di sporco all’interno della superficie.

Per avere informazioni su scambiatori di calore industriali e serpentine contatta MGM Impianti che vanta una pluriennale esperienza nella realizzazione di impianti industriali destinati a diversi ambiti attraverso la fornitura, l’assistenza e la manutenzione.

Che siano scambiatori di calore, serpentine o serbatoi a pressione vessel i tecnici della MGM impianti possono offrire la loro esperienza per tutti i tipi di componenti.

Quando parliamo di “piping” intendiamo tutti quei sistemi di tubazione per l’intercettazione, il trasporto e l’accumulo di fluidi (liquidi o gassosi) destinati alle varie utenze. Questo genere di impianti viene utilizzato per collegare le varie apparecchiature presenti all’interno di realtà industriali anche molto diverse tra loro (ad esempio idraulico, chimico e petrolchimico). La finalità principale di questi impianti, dunque, è assicurare il trasporto efficiente e sicuro di qualsiasi tipo di materiale si stia lavorando e si voglia convogliare all’interno dei macchinari utilizzati dalle aziende che ne richiedono la progettazione e la realizzazione. 

I sistemi di tubazione sono come le arterie del corpo umano: hanno una funzione vitale per il corretto funzionamento di tutto il sistema industriale perché permette di alimentare i processi produttivi senza la necessità di pause per lo spostamento manuale delle materie prime da lavorare che implicherebbe la perdita di tempo e, dunque, denaro.

Progettazione impianti piping

L’obiettivo ultimo che sottostà alla progettazione e alla realizzazione di impianti piping è garantire un trasporto efficiente, in funzione del tipo di fluido, gas o materiale, che è necessario convogliare. Per questo nel processo di realizzazione di un sistema di tubazione vanno considerate tutta una serie di dinamiche e di fattori che rendono questo lavoro complesso ma indispensabile per assicurare l’efficienza e la sicurezza di un impianto industriale. Le principali dinamiche che l’ingegneria delle tubazioni industriali deve considerare sono: 

• caduta di pressione ammissibile;
• velocità desiderata;
• limitazioni di spazio;
• temperatura e agenti esterni;
• temperatura di esercizio;
• analisi delle sollecitazioni.

Questi fattori cambiano e si modificano anche, e soprattutto, in base al tipo di materiale (liquido, gassoso o viscoso) che dovrà transitare all’interno delle tubature. Ogni prodotto, infatti, presenta caratteristiche proprie che avranno un’importante influenza nella progettazione dell’impianto di piping come, ad esempio, nella scelta del materiale da utilizzare per la realizzazione delle tubature dell’impianto industriale (acciaio, ghisa o rame ed ottone). 

Una volta completata questa prima fase di analisi e progettazione andrà poi studiata la composizione del sistema di tubazione: bisognerà, ad esempio, scegliere i raccordi migliori, di varie forme e dimensioni, per connettere le diverse sezioni degli impianti industriali assicurando uno scorrimento fluido dei materiali all’interno delle tubazioni e permettendone la regolazione.

Noi di M-G-M siamo da oltre trent’anni un’azienda leader nel settore della costruzione di impianti di piping personalizzati a seconda delle esigenze e delle preferenze dei nostri clienti indipendentemente dalla destinazione d’uso finale e dalle differenti tipologie di ambiti. La nostra esperienza ci permette di effettuare lavori rapidi e precisi per l’integrazione dei sistemi di tubazione con l’impiantistica industriale. La nostra fase di montaggio, inoltre, prevede che l’installazione dell’impianto venga effettuata seguendo un’attenta coordinazione di tutte le fasi necessarie con lo scopo che ogni componente derivante dalle forniture possa essere assemblato nel modo più funzionale possibile.

Contattaci per avere maggiori informazioni su tutto il processo di progettazione e realizzazione di impianti piping e per richiedere un preventivo per la tua azienda.

Nell’industria chimica è spesso necessario effettuare processi per la separazione di diversi componenti presenti all’interno di una miscela al fine di ottenere alti gradi di purezza degli elementi. Per questo genere di lavorazione, utilizzata ad esempio per la separazione del petrolio grezzo nei suoi diversi componenti ma anche in altri settori come la produzione di alcolici, profumi, o solventi industriali sono necessari macchinari specifici ed altamente sofisticati come il distillatore per far sì che il processo avvenga in maniera precisa e sicura.

Il processo di distillazione viene effettuato in vari modi a seconda delle esigenze specifiche che i prodotti trattati richiedono. Comunque, questo meccanismo di separazione avviene principalmente sfruttando i differenti punti di ebollizione delle sostanze che si intende separare, ovvero la differenza di volatilità per scinderle tra loro. Per questo particolare processo chimico uno dei principali strumenti utilizzati è la colonna di distillazione.

Colonne di distillazione, cosa sono e come funzionano questi impianti di distillazione? 

Per avviare il processo di distillazione sono necessari strumenti ed apparecchiature specifiche, altamente sofisticate e precise. Questi mezzi permettono di svolgere questo procedimento chimico in modo sicuro, eliminando rischi e pericoli per i lavoratori ed evitando perdite di materiale e, quindi di denaro, per le aziende. 

Tra questi strumenti c’è ovviamente la colonna di distillazione, utilizzata principalmente per la distillazione frazionata o rettificazione ovvero il processo che riguarda miscele già in partenza separati in base alla loro differente volatilità. Questo genere di distillazione prevede diversi cicli di vaporizzazione e condensazione con temperature diverse tra bollitore e condensatore per consentire la separazione dei prodotti chimici. Questo lavoro permette di ottenere, attraverso varie fasi di distillazione, un prodotto purissimo.

Le colonne di distillazione si possono distinguere in due diverse tipologie:

• colonne di distillazione a piatti;
• colonne di distillazione a corpi di riempimento.

Il meccanismo “a piatti” funziona riscaldando il liquido da distillare che, evaporando, sale lungo la colonna e man mano che viene distillato si deposita sui piatti posti al lato della colonna e, così, viene separato nei diversi elementi che lo compongono. Il processo di distillazione a corpi di riempimento, invece, è composto da un cilindro al cui interno sono presenti vari elementi, o corpi di riempimento, la cui finalità è quella di dividere i componenti grazie al riempimento stesso che mostra differenti capacità di separazione.

Noi di M-G-M siamo da oltre trent’anni un’azienda leader nel settore della costruzione di impianti di distillazione personalizzati a seconda delle esigenze e delle preferenze dei nostri clienti indipendentemente dalla destinazione d’uso finale e dalle differenti tipologie di ambiti. La nostra esperienza ci permette di effettuare lavori rapidi e precisi per la progettazione e la realizzazione dei sistemi di distillazione. La nostra fase di montaggio, inoltre, prevede che l’installazione dell’impianto venga effettuata seguendo un’attenta coordinazione di tutte le fasi necessarie con lo scopo che ogni componente possa essere assemblato nel modo più funzionale possibile.

Contattaci per saperne di più o per richiedere un preventivo per la realizzazione del distillatore di cui hai bisogno!

I serbatoi industria farmaceutica e chimica sono una categoria a parte rispetto ai normali serbatoi comunemente usati.

I serbatoi industriali sono notoriamente di grandi dimensioni e possono contenere liquidi, gas compressi e petrolio ma anche acqua o prodotti petrolchimici e sono pertanto di fondamentale importanza nei processi produttivi delle aziende.

Serbatoi industria

Normalmente si possono classificare i serbatoi in base a diverse caratteristiche. Si differenziano per la loro collocazione o per la forma e la capacità. Per questo si possono scegliere serbatoi fuori terra, parzialmente interrati o sotterranei oppure verticali, normalmente dedicati alle grandi quantità o orizzontali. In base al tipo di produzione e alle esigenze specifiche esistono quindi diverse soluzioni tra cui scegliere.

Generalmente i serbatoi fuori terra sono più pratici e meno dispendiosi perché evitano le spese di scavo e facilitano l’ispezione ma questi non sono sempre permessi a causa di vincoli paesaggistici o altre necessità.

 

Un’importante differenziazione tra i diversi tipi di serbatoi è fatta anche attraverso i materiali che li costituiscono:

• l’acciaio inox è ideale per acqua e liquidi ad uso alimentare
• i polimeri plastici che sono notoriamente resistenti alla corrosione sono ideali per gli impianti chimici e industriali
• grafite o acciaio rivestito vengono utilizzati quando la resistenza deve essere al massimo livello

All’interno dei serbatoi il passaggio e lo stoccaggio dei fluidi e dei materiali avviene grazie ad un sistema di pompe progettato ad hoc in base al tipo di materiale da trattare. 

Non solo le pompe ma diversi sono gli accessori che compongono i serbatoi per industria chimica o farmaceutica:

• valvole rompivuoto
• misuratori di livello
• clapet
• elementi preposti alla sterilizzazione di materiale che mantengano l’aspetto naturale dell’acciaio inossidabile evitando il derouging
• chiusure
• rubinetti
• rinforzi

La realizzazione dei serbatoi industria farmaceutica e chimica può avvenire a seguito di una progettazione su misura specifica per le esigenze del cliente per quel che riguarda le dimensioni, la forma, i materiali e le capacità.

Sistemi di controllo per serbatoi industria farmaceutica e chimica

Particolare importanza assumono i sistemi di controllo che servono per misurare e controllare le sostanze contenute oltre che per permettere lo stoccaggio controllato. 

I sensori di livello, pressione e temperatura quindi non solo sono fondamentali per la sicurezza dell’impianto ma anche per il monitoraggio del serbatoio soprattutto nel campo industriale in cui sono di grandi capacità e dimensioni.

Diverse tipologie di sensori possono essere utilizzati e scelti in base al contenuto e alle necessità come i misuratori radar o a ultrasuono che riescono a riportare con estrema precisione la quantità e la qualità del prodotto contenuto nel serbatoio.

Nel controllo e nella gestione dei serbatoi industriali è altresì importante effettuare periodicamente la giusta manutenzione e le verifiche tecniche per evitare o individuare perdite e malfunzionamenti.

Per avere una consulenza specifica sul tipo di serbatoio particolare o le esigenze della propria azienda è possibile contattare la MGM azienda leader nel settore degli impianti industriali.

Il settore della manutenzione impianti industriali è sicuramente il più complesso del campo. I macchinari e i processi devono funzionare in maniera impeccabile non solo per evitare perdite economiche ma anche per garantire la sicurezza dell’impianto.

Impianti industriali

Con la definizione di impianti industriali si intende il complesso sistema di macchine, apparecchiature e servizi che servono a trasformare risorse e materiali in prodotti finiti. 

Le tipologie di impianti possono essere diverse in base al settore in cui operano e ogni impianto è caratterizzato da attrezzature di tipi diverso che rientrano generalmente in:

• impiantistica elettrica
• impiantistica idraulica
• impiantistica meccanica
• impiantistica elettromeccanica 

Nell’approcciarsi alla realizzazione di un nuovo impianto non bisogna in nessun modo sottovalutare l’aspetto della progettazione valutando le necessità e le caratteristiche che può fruttare sia a livello economico che di efficienza.

Oltre a questo la costruzione dell’impianto rappresenta una fase fondamentale per il corretto funzionamento di tutto l’impianto, la scelta dei materiali, degli strumenti e delle tecnologie adatte può aumentarne  l’efficienza evitando guasti e malfunzionamenti.

Le principali fasi quindi attraverso cui si forma e funziona un impianto industriale sono la progettazione, la costruzione e la manutenzione.

Manutenzione impianti industriali

Manutenere e occuparsi della cura degli impianti industriali è un lavoro altamente qualificato che non può essere improvvisato. Le nuove tecnologie e l’avanzamento dello sviluppo fanno sì che le componenti degli impianti siano sempre più complessi e spesso altamente tecnologici e spesso più delicati. 

L’utilizzo della giusta attrezzatura e dei mezzi specifici per le diverse composizioni degli impianti è una caratteristica che non può mancare nelle società di manutenzione.

Lo scopo della manutenzione di un impianto è quello di aumentarne l’affidabilità e la capacità produttiva riducendo i costi di produzione anche attraverso la riduzione dei costi di riparazione che diventano evitabili quando si prevede una corretta e costante manutenzione.

 

Gli interventi di manutenzione non devono essere considerati solo in presenza di un gusto ma in maniera preventiva e con una certa cadenza nel tempo proprio per evitare i guasti e l’interruzione del processo produttivo. Inoltre una corretta e costante manutenzione aiuta anche a contenerne i costi ed essendo programmata nel tempo potrà considerare i momenti migliori per intervenire analizzando i dati dell’impianto e ottimizzando gli interventi.

Nel caso in cui la manutenzione sia effettuata a seguito di un guasto è importante l’analisi che possa identificare le cause e le origini del guasto stesso per risolverlo e soprattutto dare le informazioni necessarie per evitare che avvenga di nuovo.

Alcuni interventi di manutenzione sono fatti con scopo migliorativo per aumentare l’efficienza dell’impianto, in questi casi è importante avere chiaro l’obiettivo e consultare un esperto che possa consigliare il processo più adatto.

Per un’efficace manutenzione impianti industriali Verona la MGM offre personale esperto e qualificato sempre aggiornato e professionale in grado di garantire il perfetto funzionamento dell’impianto.

Il mondo delle apparecchiature industria farmaceutica è ampio e comprende una vasta gamma di macchine e apparecchi.

L’industria farmaceutica riguarda tutto il campo della ricerca e sviluppo, produzione e commercializzazione dei farmaci per la medicina umana o veterinaria, va da se che da quello che concerne la produzione, fino alla distribuzione tutto il settore è definito con questo termine.

Oltre alle più note case farmaceutiche di cui, soprattutto negli ultimi tempi si è sentito molto parlare, esistono anche realtà di dimensioni più ridotte e meno conosciute che svolgono un ruolo fondamentale nella produzione di farmaci e che hanno bisogno della stessa qualità di impianti in scala ridotta.

 

Di origini antichissime l’industria farmaceutica esiste dalla fine dell’Ottocento quando con lo sviluppo della chimica la produzione dei farmaci è diventata una vera a propria industria anche se  la prima edizione della Farmacopea ufficiale risale al 1892 e comunque anche prima del diciannovesimo secolo la produzione di farmaci e rimedi naturali è sviluppata da sempre.

Impianti per industria farmaceutica

Il complesso sistema di impianti dell’industria farmaceutica quindi deve garantire il perfetto funzionamento e sottostare alle normative di produzione  e di igiene. Un farmaco per essere distribuito e commercializzato ha bisogno dell’autorizzazione dell’AIFA che ne attesti la qualità e la sicurezza.

L’industria farmaceutica è inquadrata nella categoria dell’ Industria chimica e gli impianti che producono farmaci vengono definiti come “impianti che utilizzano un procedimento chimico o biologico per la fabbricazione di prodotti farmaceutici.”

La progettazione e l’installazione degli impianti deve quindi sottostare a standard di sicurezza, salute dei lavoratori e tutela dell’ambiente a causa delle sostanze chimiche che vengono trattate in questi tipi di impianti.

Ogni parte dell’impianto deve quindi soddisfare alti standard tecnici e di qualità per garantire la corretta produzione del farmaco.

In questo senso un componente fondamentale negli impianti farmaceutici sono i serbatoi. 

I serbatoi industria farmaceutica devono sottostare a precise e rigide norme che ne regolano il funzionamento, la produzione ed i materiali utilizzati per tutelare la salute dell’uomo e dell’ambiente.

In questo campo i serbatoi possono essere destinati non solo a sostanze liquide ma anche a polveri, granuli o prodotti semiliquidi.

Lo stoccaggio e il dosaggio dei liquidi chimici destinati alla produzione dei farmaci è una parte fondamentale nel settore farmaceutico. Risulta necessario che ogni componente dell’impianto funzioni al meglio ma soprattutto i serbatoio che hanno un ruolo fondamentale nella trasformazione del prodotto.

Sicurezza ambientale e sostenibilità dovrebbero essere alla base di una corretta produzione di serbatoi destinati all’industria farmaceutica senza sottovalutare il processo di installazione e il piping necessario affinché il lavoro non vada perduto.

Molto importante è anche il processo di installazione e sterilizzazione dell’impianto ad uso farmaceutico che assicura l’assenza assoluta di microorganismi vitali.

La progettazione che possa incontrare le esigenze tecniche ed economiche del cliente e il rilascio delle certificazioni relative all’impianto stesso sono alla base del lavoro di MGM Impianti, leader da anni nel campo degli impianti industriali.

La branca della progettazione skid impianti è un settore molto specialistico dell’ingegneria che studia la costruzione e il controllo di questa tipologia di impianti.

Skid impianti industriali 

I sistemi di impiantistica skid includono diverse componenti che possono essere modulati e progettati secondo le diverse esigenze.

La traduzione propria del termine skid è “slitta”, “pattino”. Infatti questa tipologia di impianti si caratterizza per la sua progettazione al di fuori dell’impianto “madre” su piattaforme e basamenti che servono per installare diversi moduli di apparecchiature industriali di differente utilità che vengono poi collegate all’impianto principale per aumentarne la produttività o aggiungere procedimenti specifici di lavorazione dei prodotti.

Generalmente gli impianti skid sono composti da diverse componenti:

• pompe che possono essere ad alta o bassa pressione e vengono montate su skid per collegarle all’impianto.
• scambiatori e altri elementi per la regolazione della temperatura.
• valvole automatizzate o manuali utili per la sicurezza e il controllo dell’intero impianto.
• tubi che costituiscono le arterie degli impianti, detti anche “piping”.
• parti strumentali ed elettrostrumentali che riportano le informazioni dell’impianto all’operatore.
• quadri elettrici specifici di bassa o media tensione che permettono il comando e il controllo di tutto il sistema.

Perchè scegliere una soluzione skid?

Le motivazioni per cui diventa necessario o preferibile scegliere questa tipologia di impianti sono diverse. Innanzitutto bisogna ricordare che gli impianti skid risultano essere altamente versatili e possono adattarsi a diverse tipologie di impianti industriali proprio perché progettati ad hoc. Per questo motivo la scelta di questo tipo di soluzione può essere vincente nel caso in cui si voglia integrare un impianto preesistente per migliorarlo o svilupparlo.

Gli impianti skid sono strutture compatte e “su misura” che si riescono ad adattare ad ambienti e situazioni differenti sia per forma che per funzione.

Progettazione skid

La progettazione di un sistema di impianti industriali skid deve essere perciò molto dettagliata per riuscire ad integrarsi alla perfezione con il resto dell’impianto.

L’installazione e la manutenzione richiedono la stessa attenzione della parte progettuale. Il collaudo, se ben eseguito da personale esperto e competente, sarà la garanzia della perfetta funzionalità dell’impianto nel tempo. Inoltre è fondamentale che l’integrazione con l’impianto esistente sia fatta senza interrompere il ciclo produttivo, per questo motivo vengono eseguite fasi di studio all’interno dell’azienda e fasi di collaudo dell’impianto singolo, prima del trasporto e del collegamento al sistema completo.

Grazie all’esperienza ogni sistema di impiantistica skid viene progettato attraverso lo scambio continuo tra le diverse figure professionali specifiche che possono avere cura di ogni singolo passaggio e delle caratteristiche specifiche degli elementi.

Affidarsi a esperti produttori, progettisti e collaudatori nel settore degli impianti ski sarà garanzia del funzionamento ottimale di tutto il sistema nel tempo. Contatta la MGM impianti per avere una consulenza sulle necessità specifiche della tua azienda.

Partiamo dicendo che il termine piping classifica il sistema di tubazioni di un impianto industriale. 

Nella progettazione di un impianto industriale che dovrà avere per necessità una massima resa a livello di efficienza e funzionalità la piping engineer riveste un ruolo particolare. 

Gli impianti industriali sono caratterizzati principalmente da:

• tubi
• raccordi
• supporti

La progettazione piping

L’insieme di questi elementi costituisce il piping. Nelle realizzazioni piping la prima cosa che bisogna tenere in considerazione è il tipo di fluido che passerà attraverso l’impianto, infatti la velocità, la temperatura, la pressione e le sollecitazioni modificano la fisionomia e la progettazione dell’impianto.

Il piping designer è formato specificatamente per considerare tutti i fattori che possano mantenere vivo il processo produttivo. Non un semplice progettista di tubazioni, il piping designer  combina la sua conoscenza dei sistemi con criteri di prestazione applicabili e standard di settore per creare un sistema sicuro e funzionale.

Questa figura professionale è molto ricercata non solo nel campo industriale ma anche nel settore delle costruzioni e dei servizi pubblici come nell’industria petrolifera, in tutti i casi si affidano ai concetti di ingegneria di base e ad altri criteri specifici del settore che aiutano a massimizzare l’efficienza dell’impianto.

Una volta determinate le caratteristiche del progetto il progettista rappresenta l’intero impianto attraverso software CAD per la realizzazione degli assonometrici utili a verificare la corretta disposizione di tutti gli elementi.

Le realizzazioni piping in un’industria rappresentano circa un terzo dell’investimento per questo motivo è fondamentale che il loro funzionamento sia efficiente al massimo. I materiali utilizzati nella progettazione dei sistemi di tubature industriali possono essere molto diversi tra loro.

L’acciaio è sicuramente il materiale più utilizzato nella progettazione e la realizzazione degli impianti ma anche leghe  metalliche diverse oppure ghisa, rame ma anche materie plastiche o calcestruzzo e addirittura vetro.

La scelta del tipo di materiale utilizzato dipende sempre dalle caratteristiche del fluido che attraverserà l’impianto. Alcuni hanno un alto tasso di corrosività o temperature elevate che escludono le materie plastiche o ancora devono avere una determinata pressione. Esistono anche molte tipologie di tubazioni flessibili che possono lavorare ad alte pressioni e temperature molto basse.

 

Nella progettazione di un impianto richiedono particolare attenzione non solo il sistema di tubi ma anche i giunti che possono essere di varie tipologie e le flange che sono piastre metalliche che consentono l’unione di tubi tra loro o con altri elementi. 

Non bisogna trascurare i raccordi, le valvole e i compensatori che hanno lo scopo di contrastare l’effetto delle dilatazioni termiche.

Quindi non solo progettazione ma anche il processo di montaggio degli impianti di tubazioni industriali ha una notevole importanza nel corretto funzionamento dell’impianto e nell’evitare danni e minimizzare i costi di manutenzione. Contattaci per avere un servizio di manutenzione ordinaria e straordinaria  di massimo livello dell’impianto di tubazioni industriale.

Le colonne di distillazione sono fondamentali nei processi chimici che hanno come obiettivo la separazione di componenti per ottenere alti gradi di purezza. 

la distillazione è una tecnica utilizzata dal Medioevo che nasce principalmente per la produzione di bevande alcoliche e successivamente la distillazione chimica nasce principalmente per la separazione del petrolio grezzo dai diversi componenti.

La distillazione viene anche utilizzata con acqua marina sia per ottenere da essa acqua distillata appunto o potabile ma anche per estrarre il sale marino.

Il termine distillazione significa letteralmente “separare goccia a goccia” dal latino distillare. Le diverse tipologie di tecniche di distillazione o di strumenti utilizzati dipendono dalle esigenze specifiche dei fluidi da trattare.La distillazione infatti sfrutta la differenza dei punti di ebollizione delle sostanze, ovvero la differenza di volatilità per scinderle tra loro.

 

La colonna distillazione è usata in modo particolare per la distillazione frazionata o rettificazione ovvero il processo che riguarda miscele già di partenza separati in base alla loro differente volatilità. La distillazione frazionata comprende diversi cicli di vaporizzazione e condensazione con temperature diverse tra bollitore e condensatore. La distillazione frazionata permette di ottenere attraverso ripetute distillazioni un liquido di massima purezza .

Per il processo di distillazione vengono utilizzati alcuni strumenti come il distillatore, l’alambicco ovvero una caldaia collegata ad una serpentina dove si deposita il liquido, la caldaia, il termometro e la sorgente di calore.

Tipologia di colonne di distillazione

Bisogna specificare che in base alle esigenze specifiche esistono due tipologie diverse di distillazione che vengono utilizzate sia in campo chimico che per la produzione di alcolici o profumi. 

• Distillazione in batch vengono principalmente utilizzate nell’industria farmaceutica per distillare piccole quantità di prodotti, per la purificazione di oli pregiati o nei sistemi per il trattamento delle acque reflue di capacità ridotta. Questo è tra i processi più antichi di distillazione e utilizza principalmente l’alambicco che viene riscaldato da una fonte di calore come legno, carbone o gas e  alla fine di ogni processo deve essere svuotato e ripulito del liquido residuo.
• La distillazione continua permettono di distillare grandi quantità di prodotto senza mai interrompere il processo. Per il processo di distillazione continua si usano due colonne una rettificatrice e una analizzatrice. 

Principalmente le colonne di distillazione si differenziano in due tipi:

• colonne di distillazione a piatti
• colonne di distillazione a corpi di riempimento

La colonna di distillazione a piatti funzionano riscaldando il liquido che evaporando sale lungo la colonna e  man mano che viene distillato si deposita sui piatti posti al lato della colonna e viene così separato nei suoi diversi componenti.

La colonna di distillazione a riempimento è formata da un cilindro che ha al suo interno elementi diversi (i corpi di riempimento) che lo riempiono che hanno lo scopo di dividere i componenti grazie al riempimento stesso che mostra differenti capacità di separazione.

La MGM è un’azienda che ha acquisito rilevanza nel settore degli impianti e forniture per diversi settori industriali, contattaci se vuoi avere informazioni su impianti di distillazione e tecniche.